제품 표준
l. 에나멜선
1.1 에나멜 원형 전선 제품 표준: GB6109-90 시리즈 표준; ZXD/J700-16-2001 산업 내부 관리 표준
1.2 에나멜 코팅 평선 제품 표준: GB/T7095-1995 시리즈
에나멜 처리된 원형 및 평선의 시험 방법 표준: GB/T4074-1999
종이 포장 라인
2.1 종이 포장 원형 와이어 제품 표준: GB7673.2-87
2.2 종이 포장 평철 제품 표준: GB7673.3-87
종이로 감싼 원형 및 평면 전선의 시험 방법 표준: GB/T4074-1995
기준
제품 표준: gb3952.2-89
방법 표준: gb4909-85, gb3043-83
노출된 구리선
4.1 나선형 나동선 제품 표준: GB3953-89
4.2 나동 평선 제품 표준: GB5584-85
시험 방법 표준: GB4909-85, GB3048-83
와이어 감기
원형 와이어 gb6i08.2-85
플랫 와이어 gb6iuo.3-85
이 표준은 주로 규격 시리즈와 치수 편차를 중점적으로 다룹니다.
해외 표준은 다음과 같습니다.
일본 제품 표준 SC3202-1988, 시험 방법 표준: JISC3003-1984
미국 표준 wml000-1997
국제전기기술위원회 mcc317
특징적인 사용
1. 아세탈 에나멜선은 열처리 등급이 105 및 120으로 기계적 강도, 접착력, 변압기 오일 및 냉매에 대한 내성이 우수합니다. 그러나 내습성이 약하고, 열연화 파괴 온도가 낮으며, 내구성이 뛰어난 벤젠-알코올 혼합 용제에 대한 성능이 저조한 등의 단점이 있습니다. 따라서 유입식 변압기 및 유입식 전동기 권선에는 소량만 사용됩니다.
에나멜선
에나멜선
2. 일반 폴리에스터 코팅 라인의 열 등급은 130이고, 변성 폴리에스터 코팅 라인의 열 등급은 155입니다. 이 제품은 기계적 강도가 높고 탄성, 접착력, 전기적 성능 및 내용제성이 우수합니다. 단점은 내열성, 내충격성 및 내습성이 약하다는 것입니다. 중국에서 가장 흔한 종류로 약 3분의 2를 차지하며 각종 모터, 전기, 계측기, 통신 장비 및 가전제품에 널리 사용됩니다.
3. 폴리우레탄 코팅 와이어; 열 등급 130, 155, 180, 200. 이 제품의 주요 특징은 직접 용접이 가능하고, 고주파 저항성이 우수하며, 착색이 용이하고 내습성이 좋다는 것입니다. 전자 제품, 정밀 기기, 통신 및 계측기 분야에 널리 사용됩니다. 단점은 기계적 강도가 다소 약하고, 내열성이 높지 않으며, 생산 라인의 유연성과 접착력이 떨어진다는 것입니다. 따라서 이 제품의 생산 규격은 소형 및 미세선에 적합합니다.
4. 폴리에스터이미드/폴리아미드 복합 페인트 코팅 전선(내열 등급 180)은 우수한 내열성, 충격 성능, 높은 연화 및 파괴 온도, 뛰어난 기계적 강도, 내용제성 및 내한성을 갖습니다. 단점은 밀폐된 환경에서 가수분해가 쉽게 일어난다는 점이며, 모터, 전기 기기, 계측기, 전동 공구, 건식 변압기 등의 권선에 널리 사용됩니다.
5. 폴리에스터 IMIM/폴리아미드 이미드 복합 코팅 와이어 시스템은 국내외 내열 코팅 라인에 널리 사용되며, 내열 등급은 200입니다. 이 제품은 높은 내열성을 자랑하며, 내한성, 내동성, 내방사선성, 높은 기계적 강도, 안정적인 전기적 성능, 우수한 내화학성 및 내한성, 그리고 강력한 과부하 용량 등의 특성을 가지고 있습니다. 냉장고 압축기, 에어컨 압축기, 전동 공구, 방폭 모터 및 모터, 고온, 고온 내방사선, 과부하 등의 조건에서 작동하는 전기 제품 등에 널리 사용됩니다.
시험
제품 생산 후, 외관, 크기 및 성능이 제품의 기술 표준과 사용자 기술 계약의 요구 사항을 충족하는지 여부를 검사를 통해 판단해야 합니다. 측정 및 테스트 후, 제품의 기술 표준 또는 사용자 기술 계약과 비교하여 기준을 충족하는 제품은 합격, 그렇지 않은 제품은 불합격으로 판정합니다. 이러한 검사를 통해 코팅 라인의 품질 안정성과 재료 기술의 합리성을 확인할 수 있습니다. 따라서 품질 검사는 검사, 예방 및 식별의 기능을 수행합니다. 코팅 라인의 검사 내용은 외관, 치수 검사 및 측정, 성능 테스트를 포함합니다. 성능 테스트에는 기계적, 화학적, 열적 및 전기적 특성이 포함됩니다. 여기서는 주로 외관과 치수 검사에 대해 설명합니다.
표면
(외관) 표면은 매끄럽고 균일한 색상을 띠며, 입자, 산화, 털, 내외부 표면의 검은 반점, 페인트 박리 등 성능에 영향을 미치는 결함이 없어야 합니다. 라인 배열은 온라인 디스크 주위에 평평하고 단단하게 밀착되어야 하며, 라인을 누르지 않고 자유롭게 수축되어야 합니다. 표면 품질에 영향을 미치는 요인은 원자재, 장비, 기술, 환경 등 다양합니다.
크기
2.1 에나멜 처리된 원형 전선의 치수는 다음과 같습니다: 외경 d, 도체 직경 D, 도체 편차 △D, 도체 원형도 F, 도막 두께 t
2.1.1 외경은 도체에 절연 페인트막을 코팅한 후 측정한 직경을 말합니다.
2.1.2 도체 직경은 절연층을 제거한 후의 금속선 직경을 말합니다.
2.1.3 도체 편차는 도체 직경의 측정값과 공칭값의 차이를 말합니다.
2.1.4 비원형도(f) 값은 도체의 각 구간에서 측정된 최대 판독값과 최소 판독값 사이의 최대 차이를 나타냅니다.
2.2 측정 방법
2.2.1 측정 도구: 마이크로미터, 정확도 0.002mm
페인트가 감긴 철사의 둘레(d)가 0.100mm 미만일 때 작용하는 힘은 0.1~1.0N이고, 둘레가 0.100mm 이상일 때 작용하는 힘은 1~8N이며, 페인트가 코팅된 평평한 선에 작용하는 힘은 4~8N이다.
2.2.2 외경
2.2.2.1 (원선) 도체 D의 공칭 직경이 0.200mm 미만인 경우, 1m 떨어진 3개 위치에서 외경을 한 번씩 측정하고, 3개의 측정값을 기록한 후 평균값을 외경으로 한다.
2.2.2.2 도체 D의 공칭 직경이 0.200mm보다 큰 경우, 1m 간격으로 떨어진 두 위치에서 각 위치에서 외경을 3회씩 측정하고 총 6개의 측정값을 기록한 후 평균값을 외경으로 한다.
2.2.2.3 넓은 변과 좁은 변의 치수는 100mm3 위치에서 한 번씩 측정하고, 세 번 측정한 값의 평균값을 넓은 변과 좁은 변의 전체 치수로 한다.
2.2.3 도체 크기
2.2.3.1 (원형 전선) 도체 D의 공칭 직경이 0.200mm 미만인 경우, 도체에 손상을 주지 않는 방법으로 1m 간격으로 3곳의 절연체를 제거해야 한다. 도체의 직경을 한 번 측정하고, 그 평균값을 도체의 직경으로 한다.
2.2.3.2 도체 D의 공칭 직경이 0.200mm보다 큰 경우, 도체를 손상시키지 않는 방법으로 절연체를 제거하고 도체 원주를 따라 균등하게 분포된 세 위치에서 각각 측정하고, 세 측정값의 평균값을 도체 직경으로 한다.
2.2.2.3 (평선)의 경우, 절연체 간격은 10mm³이며, 도체에 손상을 주지 않는 방법으로 절연체를 제거해야 합니다. 넓은 변과 좁은 변의 치수를 각각 한 번씩 측정하고, 세 번 측정한 값의 평균값을 도체의 넓은 변과 좁은 변의 길이로 합니다.
2.3 계산
2.3.1 편차 = 측정값 D – 공칭값 D
2.3.2 f = 도체의 각 부분에서 측정된 직경 값의 최대 차이
2.3.3t = DD 측정
예시 1: qz-2/130 0.710mm 에나멜선 판이 있고, 측정값은 다음과 같습니다.
외경: 0.780, 0.778, 0.781, 0.776, 0.779, 0.779; 도체 직경: 0.706, 0.709, 0.712. 외경, 도체 직경, 편차, F값, 도막 두께를 계산하여 합격 여부를 판정한다.
풀이: d = (0.780 + 0.778 + 0.781 + 0.776 + 0.779 + 0.779) / 6 = 0.779mm, d = (0.706 + 0.709 + 0.712) / 3 = 0.709mm, 편차 = D (측정된 공칭값) = 0.709 - 0.710 = -0.001mm, f = 0.712 - 0.706 = 0.006, t = DD (측정값) = 0.779 - 0.709 = 0.070mm
측정 결과 코팅 라인의 크기가 표준 요구 사항을 충족하는 것으로 나타났습니다.
2.3.4 평탄선: 두꺼운 도막 0.11 < & ≤ 0.16mm, 일반 도막 0.06 ＜ & < 0.11mm
Amax = a + △ + &max, Bmax = b + △ + &max이고, AB의 외경이 Amax와 Bmax를 넘지 않을 때, 필름 두께는 &max를 초과할 수 있으며, 공칭 치수 a(b)의 편차는 a(b) ＜ 3.155 ± 0.030, 3.155 < a(b) ＜ 6.30 ± 0.050, 6.30 < B ≤ 12.50 ± 0.07, 12.50 < B ≤ 16.00 ± 0.100이다.
예를 들어, 2: 기존 평면형 qzyb-2/180 2.36 × 6.30mm의 측정 치수는 a: 2.478, 2.471, 2.469; a: 2.341, 2.340, 2.340; b: 6.450, 6.448, 6.448; b: 6.260, 6.258, 6.259입니다. 도막의 두께, 외경 및 전도도를 계산하여 적합 여부를 판단합니다.
해결: a= (2.478+2.471+2.469) /3=2.473; b= (6.450+6.448+6.448) /3=6.449;
a=（2.341+2.340+2.340）/3=2.340；b=（6.260+6.258+6.259）/3=6.259
필름 두께: a면 2.473-2.340=0.133mm, B면 6.499-6.259=0.190mm.
도체 크기가 기준에 미달하는 주된 이유는 도장 중 설치 시 장력, 각 부분의 펠트 클립 조임 정도 부적절, 설치 및 가이드 휠의 회전 불량, 그리고 도체 미세 인발 과정의 문제이며, 그 외에는 숨겨진 결함이나 반제품 도체의 규격 불균일 등의 문제가 있을 수 있습니다.
도막의 절연 두께가 기준에 미달하는 주된 이유는 펠트 조정이 제대로 되지 않았거나, 금형이 제대로 맞지 않거나, 금형 설치가 잘못되었기 때문입니다. 또한, 공정 속도, 도료 점도, 고형분 함량 등의 변화도 도막 두께에 영향을 미칩니다.

성능
3.1 기계적 특성: 신장률, 반발각, 연성 및 접착력, 페인트 긁힘 방지, 인장 강도 등을 포함합니다.
3.1.1 연신율은 재료의 가소성을 반영하며, 이는 에나멜선의 연성을 평가하는 데 사용됩니다.
3.1.2 스프링백 각도와 연성은 재료의 탄성 변형을 반영하며, 이를 이용하여 에나멜선의 연성을 평가할 수 있습니다.
연신율, 스프링백 각도 및 연성은 구리의 품질과 에나멜선의 어닐링 정도를 반영합니다. 에나멜선의 연신율과 스프링백 각도에 영향을 미치는 주요 요인은 (1)선의 품질, (2) 외부 힘, (3) 어닐링 정도입니다.
3.1.3 도막의 인성은 감기와 늘림을 포함하며, 즉 도체의 늘림 변형에 의해 파손되지 않는 도막의 허용 가능한 늘림 변형을 의미합니다.
3.1.4 도막의 접착력에는 급속 파괴 및 박리가 포함됩니다. 도막과 도체 사이의 접착력은 주로 평가됩니다.
3.1.5 에나멜 와이어 페인트 필름의 긁힘 방지 시험은 기계적 긁힘에 대한 페인트 필름의 강도를 나타냅니다.
3.2 내열성: 열충격 및 연화 파괴 시험을 포함합니다.
3.2.1 에나멜선 열충격은 기계적 응력 작용 하에서 벌크 에나멜선 코팅막의 열 내구성을 의미합니다.
열충격에 영향을 미치는 요인: 페인트, 구리선 및 에나멜링 공정.
3.2.3 에나멜선 도막의 열연화 및 파괴 성능은 기계적 힘 하에서 에나멜선 도막이 열변형을 견딜 수 있는 능력, 즉 고온에서 압력을 받는 도막이 가소화되고 연화되는 능력을 나타내는 척도입니다. 에나멜선 도막의 열연화 및 파괴 성능은 도막의 분자 구조와 분자 사슬 간의 힘에 따라 달라집니다.
3.3 전기적 특성에는 절연 파괴 전압, 막 연속성 및 직류 저항 테스트가 포함됩니다.
3.3.1 절연파괴전압은 에나멜선 필름의 전압부하용량을 말합니다. 절연파괴전압에 영향을 미치는 주요 요인은 다음과 같습니다. (1) 필름 두께; (2) 필름 원형도; (3) 경화도; (4) 필름 내 불순물.
3.3.2 필름 연속성 테스트는 핀홀 테스트라고도 합니다. 주요 영향 요인은 다음과 같습니다. (1) 원료; (2) 작업 과정; (3) 장비.
3.3.3 DC 저항은 단위 길이당 측정된 저항값을 말합니다. 이는 주로 다음과 같은 요인에 의해 영향을 받습니다. (1) 어닐링 정도; (2) 에나멜 장비.
3.4 내화학성은 내용제성 및 직접 용접성을 포함합니다.
3.4.1 내용제성: 일반적으로 에나멜선은 권선 후 함침 공정을 거쳐야 합니다. 함침용 바니시에 함유된 용매는 특히 고온에서 도막에 다양한 정도의 팽창 효과를 미칩니다. 에나멜선 도막의 내화학성은 주로 도막 자체의 특성에 의해 결정됩니다. 특정 도료 조건에서는 에나멜 공정 또한 에나멜선의 내용제성에 일정 영향을 미칩니다.
3.4.2 에나멜선의 직접 용접 성능은 도막을 제거하지 않고 권선 과정에서 에나멜선의 납땜 능력을 반영합니다. 직접 납땜 능력에 영향을 미치는 주요 요인은 다음과 같습니다. (1) 기술의 영향, (2) 도료의 영향.

성능
3.1 기계적 특성: 신장률, 반발각, 연성 및 접착력, 페인트 긁힘 방지, 인장 강도 등을 포함합니다.
3.1.1 연신율은 재료의 가소성을 반영하며 에나멜선의 연성을 평가하는 데 사용됩니다.
3.1.2 스프링백 각도와 연성은 재료의 탄성 변형을 반영하며 에나멜선의 연성을 평가하는 데 사용할 수 있습니다.
연신율, 스프링백 각도 및 연성은 구리의 품질과 에나멜선의 어닐링 정도를 반영합니다. 에나멜선의 연신율과 스프링백 각도에 영향을 미치는 주요 요인은 (1)선의 품질, (2) 외부 힘, (3) 어닐링 정도입니다.
3.1.3 도막의 인성은 감기 및 늘림을 포함하며, 즉 도막의 허용 인장 변형은 도체의 인장 변형에 의해 파손되지 않습니다.
3.1.4 도막 접착에는 급속 파단 및 박리가 포함됩니다. 도막과 도체 사이의 접착력을 평가했습니다.
3.1.5 에나멜 와이어 필름의 긁힘 저항성 시험은 기계적 긁힘에 대한 필름의 강도를 반영합니다.
3.2 내열성: 열충격 및 연화 파괴 시험을 포함합니다.
3.2.1 에나멜선 열충격이란 기계적 응력 하에서 벌크 에나멜선 코팅막의 내열성을 말합니다.
열충격에 영향을 미치는 요인: 페인트, 구리선 및 에나멜링 공정.
3.2.3 에나멜선의 연화 및 파괴 성능은 기계적 힘의 작용 하에서 에나멜선 필름이 열 변형을 견딜 수 있는 능력, 즉 고온 및 압력 하에서 필름이 가소화되고 연화되는 능력을 나타내는 척도입니다. 에나멜선 필름의 열 연화 및 파괴 특성은 분자 구조와 분자 사슬 간의 힘에 따라 달라집니다.
3.3 전기적 성능에는 절연 파괴 전압, 막 연속성 및 직류 저항 테스트가 포함됩니다.
3.3.1 절연파괴전압은 에나멜선 필름의 전압부하용량을 말합니다. 절연파괴전압에 영향을 미치는 주요 요인은 다음과 같습니다. (1) 필름 두께; (2) 필름 원형도; (3) 경화도; (4) 필름 내 불순물.
3.3.2 필름 연속성 테스트는 핀홀 테스트라고도 합니다. 주요 영향 요인은 다음과 같습니다. (1) 원료; (2) 작업 과정; (3) 장비.
3.3.3 DC 저항은 단위 길이당 측정된 저항값을 말합니다. 이는 주로 다음 요인의 영향을 받습니다. (1) 어닐링 정도; (2) 에나멜 장비.
3.4 내화학성은 내용제성 및 직접 용접성을 포함합니다.
3.4.1 내용제성: 일반적으로 에나멜선은 권선 후 함침 처리를 해야 합니다. 함침용 바니시에 함유된 용매는 특히 고온에서 도막에 다양한 팽윤 효과를 미칩니다. 에나멜선 도막의 내화학성은 주로 도막 자체의 특성에 의해 결정됩니다. 특정 코팅 조건 하에서는 코팅 공정 또한 에나멜선의 내용제성에 일정 영향을 미칩니다.
3.4.2 에나멜선 직접 용접 성능은 도막을 제거하지 않고 권선 공정에서 에나멜선의 용접 능력을 나타냅니다. 직접 용접성에 영향을 미치는 주요 요인은 다음과 같습니다. (1) 제조 기술의 영향, (2) 코팅의 영향

기술적 프로세스
지불 → 어닐링 → 도색 → 소성 → 냉각 → 윤활 → 권취
출발
에나멜 기계의 일반적인 작동 과정에서 작업자의 에너지와 체력 대부분은 공급 부분에서 소모됩니다. 공급 릴을 교체하면 작업자에게 많은 노동력이 발생하고, 연결 부위에서 품질 문제나 작동 불량이 발생하기 쉽습니다. 효과적인 해결책은 대용량으로 설계하는 것입니다.
인발선의 핵심은 장력을 제어하는 ​​것입니다. 장력이 너무 높으면 도체가 가늘어질 뿐만 아니라 에나멜선의 여러 특성에도 영향을 미칩니다. 외관상 가는 선은 광택이 떨어지고, 성능 면에서는 에나멜선의 연신율, 탄성, 유연성, 열충격성이 저하됩니다. 인발선의 장력이 너무 작으면 선이 쉽게 끊어져 인발선과 선이 용광로 입구에 닿을 수 있습니다. 설정 시 가장 주의해야 할 점은 반원 장력이 너무 크거나 너무 작다는 것입니다. 이는 선이 느슨해지고 끊어질 뿐만 아니라 용광로에서 선에 과도한 충격을 가하여 선이 합쳐지거나 서로 닿는 불량을 초래할 수 있습니다. 따라서 인발선의 장력은 균일하고 적절해야 합니다.
소둔로 앞에 동력 조절 장치를 설치하면 장력을 제어하는 ​​데 매우 유용합니다. 연질 동선의 최대 비연신 장력은 상온에서 약 15kg/mm², 400℃에서 7kg/mm², 460℃에서 4kg/mm², 500℃에서 2kg/mm²입니다. 에나멜선의 일반적인 코팅 공정에서 에나멜선의 장력은 비연신 장력보다 훨씬 낮아야 하며, 약 50% 정도로 제어해야 합니다. 또한, 인발 장력은 비연신 장력의 약 20% 정도로 제어해야 합니다.
방사형 회전식 권취 장치는 일반적으로 대형 및 대용량 스풀에 사용되고, 오버 엔드형 또는 브러시형 권취 장치는 일반적으로 중형 도체에 사용되며, 브러시형 또는 이중 원뿔 슬리브형 권취 장치는 일반적으로 초소형 도체에 사용됩니다.
어떤 상환 방식을 채택하든, 나선형 구리선 릴의 구조와 품질에는 엄격한 요구 사항이 있습니다.
—전선에 흠집이 나지 않도록 표면은 매끄러워야 합니다.
— 샤프트 코어의 양쪽 측면과 측판의 내외부에 2~4mm 반경의 r 각도가 있어 설치 과정에서 균형 잡힌 설치를 보장합니다.
스풀 가공 후에는 정적 및 동적 평형 테스트를 실시해야 합니다.
— 브러시 권취 장치의 샤프트 코어 직경: 측판 직경은 1:1.7 미만이어야 하고, 끝단 권취 장치의 직경은 1:1.9 미만이어야 합니다. 그렇지 않으면 와이어가 샤프트 코어로 권취될 때 파손될 수 있습니다.

가열 냉각
어닐링의 목적은 인발 공정 중 특정 온도로 가열된 다이의 격자 구조 변화로 인해 도체를 경화시켜, 분자 격자 재배열 후 공정에 필요한 연성을 회복하는 것입니다. 동시에 인발 공정 중 도체 표면에 남아 있는 윤활유와 오일을 제거하여 도색을 용이하게 하고 에나멜선 품질을 확보할 수 있습니다. 가장 중요한 것은 에나멜선이 권선으로 사용될 때 적절한 유연성과 연신율을 갖도록 하는 것이며, 이는 전도성 향상에도 도움이 됩니다.
도체의 변형이 클수록 신장률은 낮아지고 인장 강도는 높아집니다.
구리선을 열처리하는 일반적인 방법에는 코일 열처리, 와이어 드로잉 기계를 이용한 연속 열처리, 에나멜링 기계를 이용한 연속 열처리 세 가지가 있습니다. 앞의 두 가지 방법은 에나멜링 공정의 요구 사항을 충족하지 못합니다. 코일 열처리는 구리선을 연화시키는 데 그치지만 탈지가 완벽하지 않습니다. 열처리 후 선이 연화되어 인출 시 굽힘이 심해집니다. 와이어 드로잉 기계를 이용한 연속 열처리는 구리선을 연화시키고 표면의 기름기를 제거할 수 있지만, 열처리 후 연화된 구리선이 코일에 감겨 심하게 굽어집니다. 에나멜링 기계에서 도장 전 연속 열처리를 하면 연화 및 탈지 효과를 얻을 수 있을 뿐만 아니라, 열처리된 선이 매우 곧게 펴져 도장 장치에 바로 투입되어 균일한 도막을 형성할 수 있습니다.
어닐링로의 온도는 어닐링로의 길이, 동선 규격 및 생산 속도를 고려하여 결정해야 합니다. 동일한 온도와 속도에서 어닐링로의 길이가 길수록 도체 격자의 복원이 더욱 완전해집니다. 어닐링 온도가 낮을 ​​때는 어닐링로 온도가 높을수록 연신율이 좋아집니다. 그러나 어닐링 온도가 너무 높으면 반대 현상이 나타납니다. 어닐링 온도가 높을수록 연신율이 작아지고, 전선 표면의 광택이 사라지며 심지어 취성이 생길 수도 있습니다.
소둔로의 온도가 너무 높으면 소둔로의 수명에 영향을 미칠 뿐만 아니라, 마무리 작업을 위해 정지했을 때 전선이 쉽게 타거나 끊어지고 꼬이는 현상이 발생할 수 있습니다. 소둔로의 최대 온도는 약 500℃로 제어해야 합니다. 소둔로에 2단 온도 제어 방식을 적용하여 정적 온도와 동적 온도가 거의 일치하는 지점에서 온도 제어점을 선택하는 것이 효과적입니다.
구리는 고온에서 쉽게 산화됩니다. 산화구리는 매우 느슨한 구조를 가지므로 도막이 구리선에 단단히 부착되지 않습니다. 산화구리는 도막의 노화를 촉진하는 촉매 역할을 하며, 에나멜선의 유연성, 열충격 및 열노화에 악영향을 미칩니다. 구리 도체가 산화되지 않도록 하려면 고온에서 공기 중의 산소와 접촉하지 않도록 보호 가스를 사용해야 합니다. 대부분의 어닐링로는 한쪽 끝은 밀폐되고 다른 쪽 끝은 개방된 수조 구조를 가지고 있습니다. 어닐링로의 수조에 있는 물은 어닐링로 입구를 밀폐하고, 전선을 냉각하며, 보호 가스로서 증기를 발생시키는 세 가지 기능을 합니다. 초기 가동 시에는 어닐링로 내부에 증기가 부족하여 공기를 제때 제거하기 어려우므로 소량의 알코올-물 용액(1:1)을 어닐링로에 주입할 수 있습니다. (순수 알코올을 사용하지 않도록 주의하고 주입량을 조절해야 합니다.)
소성로의 수질은 매우 중요합니다. 물 속의 불순물은 전선을 오염시키고, 도장에 영향을 미쳐 매끄러운 도막 형성을 방해합니다. 재활용수의 염소 함량은 5mg/L 미만이어야 하며, 전기전도도는 50μΩ/cm 미만이어야 합니다. 염화이온은 구리 전선 표면에 부착되어 시간이 지남에 따라 구리 전선과 도막을 부식시키고, 에나멜 전선의 도막에 검은 반점을 발생시킵니다. 품질을 유지하기 위해서는 소성로를 정기적으로 청소해야 합니다.
탱크 내 수온 또한 중요합니다. 수온이 높으면 증기 발생이 촉진되어 연질 동선을 보호할 수 있습니다. 수조를 나온 동선은 물을 잘 흡수하지 못하지만, 냉각에는 도움이 되지 않습니다. 반대로 수온이 낮으면 냉각 효과는 있지만, 동선에 물이 많이 묻어 도색 작업에 지장을 줄 수 있습니다. 일반적으로 굵은 선은 수온을 낮추고 가는 선은 수온을 높여야 합니다. 동선이 수면 위로 떠오를 때 수증기 발생 및 물 튀김 소리가 나면 수온이 너무 높은 것입니다. 일반적으로 굵은 선은 50~60℃, 중간 선은 60~70℃, 가는 선은 70~80℃로 수온을 조절하는 것이 좋습니다. 가는 선은 고속으로 도색해야 하고 수분 흡수 문제가 심각하기 때문에 열풍 건조를 해야 합니다.

그림
도장은 금속 도체에 코팅선을 입혀 일정한 두께의 균일한 코팅을 형성하는 공정입니다. 이는 액체의 여러 물리적 현상 및 도장 방법과 관련이 있습니다.
1. 물리적 현상
1) 액체가 흐를 때, 분자 간 충돌로 인해 한 분자가 다른 분자와 상호작용하며 움직입니다. 이러한 상호작용력 때문에 뒤쪽 분자층이 앞쪽 분자층의 움직임을 방해하여 점착성을 나타내는데, 이를 점성이라고 합니다. 도색 방법과 전도체 사양에 따라 요구되는 도료의 점도가 다릅니다. 점도는 주로 수지의 분자량과 관련이 있으며, 수지의 분자량이 클수록 도료의 점도가 높아 거친 선을 도색하는 데 사용됩니다. 분자량이 큰 수지는 도막의 기계적 특성이 우수하기 때문입니다. 반대로 점도가 낮은 수지는 가는 선을 도색하는 데 사용되며, 분자량이 작아 도막이 고르게 도포되고 표면이 매끄럽습니다.
2) 표면장력이 있는 액체 내부에는 분자 주변에 기체 분자들이 존재합니다. 이 분자들 사이의 중력은 일시적으로 평형을 이룰 수 있습니다. 한편으로 액체 표면의 분자층은 액체 분자들의 중력의 영향을 받으며, 이 힘은 액체 내부로 향합니다. 다른 한편으로는 기체 분자들의 중력의 영향을 받습니다. 그러나 기체 분자는 액체 분자보다 수가 적고, 액체 표면에서 멀리 떨어져 있습니다. 따라서 액체 표면층의 분자는 액체 내부의 중력에 의해 최대한 수축하여 구형을 이룰 수 있습니다. 구형의 표면적은 동일한 부피에서 가장 작습니다. 만약 액체가 다른 힘의 영향을 받지 않는다면, 표면장력 하에서 항상 구형을 유지합니다.
도료 액면의 표면 장력에 따라, 고르지 않은 표면의 곡률이 다르고 각 지점의 양압이 불균형해집니다. 도료 코팅로에 들어가기 전, 도료 액은 표면 장력에 의해 점도가 높은 부분에서 점도가 낮은 부분으로 흘러내려 도료가 균일해집니다. 이 과정을 평탄화 공정이라고 합니다. 도막의 균일성은 평탄화 효과와 중력의 영향을 모두 받으며, 이는 두 힘이 합쳐진 결과입니다.
펠트에 페인트 도체를 도포한 후에는 잡아당기는 과정을 거칩니다. 전선이 펠트로 코팅되어 있기 때문에 페인트 용액의 모양은 올리브 모양입니다. 이때 표면 장력의 작용으로 페인트 용액은 페인트 자체의 점성을 극복하고 순식간에 원형으로 변합니다. 페인트 용액의 잡아당겨 둥글게 되는 과정은 그림에 나와 있습니다.
1 – 펠트 내부의 페인트 전도체 2 – 펠트가 분출되는 순간 3 – 표면 장력으로 인해 페인트 액체가 둥글게 나타남
와이어 규격이 작을수록 페인트의 점도가 낮아져 원형 도색에 필요한 시간이 줄어듭니다. 반대로 와이어 규격이 커질수록 페인트의 점도가 높아져 원형 도색에 필요한 시간도 늘어납니다. 점도가 높은 페인트의 경우, 표면 장력이 페인트 내부의 마찰력을 극복하지 못해 도막이 고르지 않게 될 수 있습니다.
코팅된 전선을 만져보면, 도막을 당기고 둥글게 만드는 과정에서 중력 문제가 여전히 발생합니다. 당기는 동작 시간이 짧으면 올리브 모양의 날카로운 모서리가 빨리 사라지고 중력의 영향 시간이 짧아 도막이 비교적 균일하게 형성됩니다. 반대로 당기는 시간이 길어지면 양 끝의 날카로운 모서리가 형성되는 시간이 길어지고 중력의 영향 시간도 길어집니다. 이때 날카로운 모서리 부분의 도액은 아래쪽으로 흐르는 경향을 보여 해당 부위의 도막이 두꺼워지고, 표면 장력으로 인해 도액이 뭉쳐 입자화됩니다. 도막이 두꺼울수록 중력의 영향이 커지기 때문에, 코팅 시 도막을 너무 두껍게 도포하면 안 됩니다. 이것이 바로 코팅 라인에 도막을 도포할 때 "얇은 도료를 여러 번 도포하는" 이유 중 하나입니다.
가는 선을 그릴 때, 너무 두껍게 바르면 표면 장력에 의해 수축하여 물결 모양이나 대나무 모양의 솜털처럼 보일 수 있습니다.
도체에 미세한 버가 있는 경우, 표면 장력 작용으로 인해 버가 잘 칠해지지 않고 벗겨지거나 얇아지기 쉬워 에나멜선에 바늘구멍이 생길 수 있습니다.
원형 도체가 타원형으로 변형될 경우, 추가적인 압력 작용으로 인해 도료층이 타원형의 긴 축 양 끝에서는 얇아지고 짧은 축 양 끝에서는 두꺼워져 심각한 불균일 현상이 발생합니다. 따라서 에나멜선에 사용되는 원형 동선은 요구되는 원형도를 충족해야 합니다.
도료에 ​​기포가 생기는 이유는 교반 및 공급 과정에서 도료 용액에 공기가 섞여 들어가기 때문입니다. 공기의 양이 적기 때문에 부력에 의해 표면으로 떠오르지만, 도료의 표면 장력 때문에 공기는 표면을 뚫고 나오지 못하고 도료 용액 안에 남아 있게 됩니다. 이렇게 기포가 포함된 도료를 전선 표면에 도포한 후 도료 포장로에 넣으면, 가열 시 공기가 급격히 팽창하면서 도료 용액이 도색됩니다. 또한, 열로 인해 도료의 표면 장력이 감소하면서 도색면이 매끄럽지 않게 됩니다.
3) 젖음 현상이란 수은 방울이 유리판 위에서 타원형으로 수축하는 반면, 물방울은 유리판 위에서 팽창하여 중심부가 약간 볼록한 얇은 막을 형성하는 것을 말합니다. 전자는 비젖음 현상이고, 후자는 습윤 현상입니다. 젖음은 분자 간 힘의 작용입니다. 액체 분자 사이의 중력이 액체와 고체 사이의 중력보다 작으면 액체는 고체를 적셔 액체가 고체 표면에 고르게 코팅될 수 있습니다. 반대로 액체 분자 사이의 중력이 액체와 고체 사이의 중력보다 크면 액체는 고체를 적시지 못하고 액체가 고체 표면에 덩어리로 뭉쳐 있게 됩니다. 모든 액체는 일부 고체를 적실 수 있지만, 다른 고체는 적시지 못합니다. 액체 표면의 접선과 고체 표면의 접선이 이루는 각도를 접촉각이라고 합니다. 접촉각이 90° 미만이면 액체는 고체를 적시고, 90° 이상이면 액체는 고체를 적시지 못합니다.
구리선 표면이 밝고 깨끗하면 페인트를 칠할 수 있습니다. 하지만 표면에 기름때가 묻어 있으면 도체와 페인트 액체 계면 사이의 접촉각에 영향을 미쳐 페인트 액체의 젖음성이 떨어집니다. 또한 구리선이 단단하면 표면의 분자 격자 배열이 불규칙하여 페인트와의 인력이 부족해 페인트 용액이 구리선을 잘 적시지 못합니다.
4) 모세관 현상: 파이프 벽면의 액체가 증가하고, 벽면을 적시지 않은 액체는 파이프 내부에서 감소하는 현상을 모세관 현상이라고 합니다. 이는 습윤 현상과 표면 장력의 영향 때문입니다. 펠트 페인팅은 모세관 현상을 이용한 것입니다. 액체가 파이프 벽면을 적시면, 액체는 벽면을 따라 상승하여 오목한 표면을 형성하게 됩니다. 이로 인해 액체의 표면적이 증가하고, 표면 장력은 액체 표면적을 최소화하기 위해 수축시키려고 합니다. 이러한 힘으로 인해 액체 수위는 수평을 유지하게 됩니다. 파이프 내부의 액체는 습윤 효과와 표면 장력에 의한 상승력, 그리고 파이프 내부 액체 기둥의 무게가 균형을 이룰 때까지 계속 상승하다가, 결국 상승을 멈추게 됩니다. 모세관이 가늘수록, 액체의 비중이 작을수록, 습윤 접촉각이 작을수록, 표면 장력이 클수록, 모세관 내 액체 수위가 높아지고 모세관 현상이 더욱 뚜렷하게 나타납니다.

2. 펠트 페인팅 기법
펠트 도장 방법은 구조가 간단하고 조작이 편리합니다. 펠트를 펠트 스플린트로 전선의 양쪽에 평평하게 고정하기만 하면, 펠트의 느슨하고 부드럽고 탄력 있고 다공성인 특성을 이용하여 금형 구멍을 형성하고, 전선에 묻은 과도한 페인트를 긁어내고, 모세관 현상을 통해 페인트액을 흡수, 저장, 운반 및 도포하여 전선 표면에 균일하게 페인트액을 도포할 수 있습니다.
펠트 코팅 방법은 용제 휘발 속도가 너무 빠르거나 점도가 너무 높은 에나멜 전선 도료에는 적합하지 않습니다. 용제 휘발 속도가 너무 빠르거나 점도가 너무 높으면 펠트의 기공이 막혀 탄성과 모세관 흡수 능력이 빠르게 저하됩니다.
펠트 페인팅 기법을 사용할 때는 다음 사항에 주의해야 합니다.
1) 펠트 클램프와 오븐 입구 사이의 거리. 도장 후 수평 유지력과 중력의 합력, 라인 현가력 및 도료의 중력 등을 고려하여 펠트와 도료 탱크 사이의 거리(수평형 기계 기준)는 50~80mm이고, 펠트와 용광로 입구 사이의 거리는 200~250mm입니다.
2) 펠트 규격. 거친 규격의 도료를 도포할 경우, 펠트는 폭이 넓고 두껍고 부드럽고 탄력 있으며 기공이 많아야 합니다. 펠트는 도색 과정에서 비교적 큰 기공이 생기기 쉬워 도료 저장량이 많고 도포 속도가 빠릅니다. 반면, 가는 규격의 도료를 도포할 경우에는 펠트가 좁고 얇으며 촘촘하고 기공이 작아야 합니다. 펠트 표면을 솜이나 티셔츠 천으로 감싸서 부드럽고 매끄러운 표면을 만들면 도료를 적게 사용하고 균일하게 도포할 수 있습니다.
코팅 펠트의 치수 및 밀도에 대한 요구 사항
규격 mm 너비 × 두께 밀도 g/cm3 규격 mm 너비 × 두께 밀도 g/cm3
0.8~2.5 50×16 0.14~0.16 0.1~0.2 30×6 0.25~0.30
0.4~0.8 40×12 0.16~0.20 0.05~0.10 25×4 0.30~0.35
20 ~ 0.250.05 20 × 30.35 ~ 0.40 미만
3) 펠트의 품질. 그림에는 가늘고 긴 섬유를 가진 고품질 양모 펠트가 필요합니다(해외에서는 내열성 및 내마모성이 우수한 합성 섬유로 양모 펠트를 대체하고 있습니다). 5%, pH=7, 매끄럽고 균일한 두께.
4) 펠트 부목의 요구 사항. 부목은 녹이 슬지 않고 정확하게 다듬고 가공해야 하며, 펠트와의 접촉면이 평평하고 휘거나 변형되지 않아야 합니다. 무게가 다른 부목은 와이어 직경을 다르게 하여 제작해야 합니다. 펠트의 장력은 가능한 한 부목 자체의 중력으로 조절해야 하며, 나사나 스프링으로 압축하는 것을 피해야 합니다. 자체 중력 압축 방식을 사용하면 각 실의 코팅이 상당히 균일해집니다.
5) 펠트는 도료 공급량과 잘 맞춰져야 합니다. 도료 종류가 변하지 않는 조건에서 도료 이송 롤러의 회전을 조절하여 도료 공급량을 제어할 수 있습니다. 펠트, 스플린트 및 도체의 위치는 성형 다이 구멍이 도체와 수평이 되도록 배치하여 펠트가 도체에 가하는 압력이 균일하게 유지되도록 해야 합니다. 수평 에나멜링 기계의 가이드 휠의 수평 위치는 에나멜링 롤러 상단보다 낮아야 하며, 에나멜링 롤러 상단과 펠트 중간층 중심의 높이는 동일한 수평선상에 있어야 합니다. 에나멜선의 도막 두께와 마감을 확보하기 위해 도료 공급에 소순환 방식을 사용하는 것이 적합합니다. 도료액은 대형 도료통으로 펌핑되고, 순환 도료는 대형 도료통에서 소형 도료통으로 펌핑됩니다. 도료가 소모됨에 따라 소형 도료통에 대형 도료통의 도료를 지속적으로 보충하여 소형 도료통의 도료 점도와 고형분 함량을 균일하게 유지합니다.
6) 일정 기간 사용 후 코팅된 펠트의 기공은 구리선에 묻은 구리 가루나 페인트의 불순물로 막힐 수 있습니다. 생산 과정에서 끊어지거나, 엉키거나, 접합되는 부분 또한 펠트의 부드럽고 고르지 않은 표면을 긁거나 손상시킬 수 있습니다. 또한, 전선 표면은 펠트와의 장기간 마찰로 인해 손상될 수 있습니다. 용광로 입구의 열 복사로 인해 펠트가 경화되므로 정기적으로 교체해야 합니다.
7) 펠트 도장은 불가피한 단점을 가지고 있습니다. 잦은 교체, 낮은 활용률, 폐기물 증가, 펠트 손실량 증가, 라인 간 도막 두께 균일성 확보의 어려움, 도막 편심 발생 가능성, 속도 제한 등이 있습니다. 와이어 속도가 너무 빠르면 와이어와 펠트 사이의 상대 운동 마찰로 인해 열이 발생하고 도료 점도가 변하며 심지어 펠트가 타버릴 수도 있습니다. 부적절한 조작은 펠트가 용광로에 들어가 화재 사고를 유발할 수 있습니다. 에나멜 와이어 도막에 펠트 와이어가 혼입되면 고온 내성 에나멜 와이어에 악영향을 미칠 수 있으며, 고점도 도료를 사용할 수 없어 비용이 증가합니다.

3. 도색 과정
도장 횟수는 고형분 함량, 점도, 표면 장력, 접촉각, 건조 속도, 도장 방법 및 도막 두께의 영향을 받습니다. 일반적인 에나멜 전선 도료는 용매가 완전히 증발하고 수지 반응이 완료되어 양호한 도막이 형성되도록 여러 번 도포하고 건조해야 합니다.
도료 속도 도료 고형분 표면 장력 도료 점도 도료 방법
빠르고 느리게 높고 낮음 크기 두껍고 얇음 높고 낮음 펠트 몰드
그림을 몇 번이나 그렸나요?
첫 번째 코팅이 핵심입니다. 코팅이 너무 얇으면 도막에 공기 투과성이 생겨 구리 도체가 산화되고, 결국 에나멜선 표면이 갈라지게 됩니다. 반대로 코팅이 너무 두꺼우면 가교 반응이 충분하지 않아 도막의 접착력이 떨어지고, 파손 시 도료 끝부분이 수축될 수 있습니다.
마지막 코팅은 더 얇아서 에나멜선의 긁힘 방지에 도움이 됩니다.
정밀 규격 생산 라인에서 도장 횟수는 외관 및 핀홀 성능에 직접적인 영향을 미칩니다.

빵 굽기
전선에 페인트칠을 한 후 오븐에 넣습니다. 먼저 페인트의 용매가 증발하고, 그 다음 굳어지면서 페인트 막이 형성됩니다. 그런 다음 페인트를 칠하고 구워냅니다. 이 과정을 여러 번 반복하여 전체 소성 과정을 완료합니다.
1. 오븐 온도 분포
오븐 온도 분포는 에나멜 와이어 소성에 큰 영향을 미칩니다. 오븐 온도 분포에는 종방향 온도와 횡방향 온도, 두 가지 요구 사항이 있습니다. 종방향 온도는 곡선 형태, 즉 저온에서 고온으로, 그리고 다시 고온에서 저온으로 변화해야 합니다. 횡방향 온도는 직선 형태여야 합니다. 횡방향 온도 균일성은 장비의 가열, 보온 및 열 가스 대류에 따라 달라집니다.
에나멜링 공정에는 에나멜링로가 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.
a) 정확한 온도 제어, ± 5℃
b) 노의 온도 곡선을 조절할 수 있으며, 경화 영역의 최고 온도는 550℃에 도달할 수 있습니다.
c) 횡방향 온도 차이는 5℃를 초과해서는 안 됩니다.
오븐 내부에는 열원 온도, 공기 온도, 도체 온도, 이렇게 세 가지 종류의 온도가 존재합니다. 전통적으로 오븐 온도는 공기 중에 설치된 열전대를 통해 측정하며, 일반적으로 오븐 내부 가스의 온도와 유사합니다. 온도 순서는 열원 온도 > 가스 온도 > 도료 온도 > 도체 온도 순입니다 (도료 온도는 오븐 내부에서 도료의 물리적, 화학적 변화가 일어나는 온도입니다). 일반적으로 도료 온도는 가스 온도보다 약 100℃ 낮습니다.
오븐은 세로 방향으로 증발 구역과 경화 구역으로 나뉜다. 증발 구역은 용매 증발이 주를 이루고, 경화 구역은 필름 경화가 주를 이룬다.
2. 증발
절연 페인트를 도체에 도포한 후, 소성 과정에서 용매와 희석제가 증발합니다. 액체가 기체로 변하는 방식에는 증발과 비등 두 가지가 있습니다. 액체 표면의 분자가 공기 중으로 날아가는 것을 증발이라고 하며, 증발은 어떤 온도에서도 일어날 수 있습니다. 온도와 밀도의 영향을 받는데, 고온 저밀도 조건에서 증발 속도가 빨라집니다. 밀도가 일정량에 도달하면 액체는 더 이상 증발하지 않고 포화 상태가 됩니다. 액체 내부의 분자는 기체로 변하여 기포를 형성하고 액체 표면으로 상승합니다. 기포가 터지면서 수증기가 발생합니다. 액체 내부와 표면의 분자가 동시에 기화하는 현상을 비등이라고 합니다.
에나멜선 도막은 매끄러워야 합니다. 용매의 증발은 반드시 자연 증발 방식으로 이루어져야 하며, 끓이는 것은 절대 금지되어 있습니다. 끓이면 에나멜선 표면에 기포나 미세 입자가 발생하기 때문입니다. 액상 도료의 용매가 증발하면서 도막이 점점 두꺼워지고, 도료 내부의 용매가 표면으로 이동하는 데 걸리는 시간이 길어집니다. 특히 두꺼운 에나멜선일수록 더욱 그렇습니다. 도막이 두꺼워지기 때문에 내부 용매의 증발을 방지하고 매끄러운 도막을 얻으려면 증발 시간을 충분히 길게 해야 합니다.
증발 영역의 온도는 용액의 끓는점에 따라 달라집니다. 끓는점이 낮으면 증발 영역의 온도도 낮아집니다. 그러나 전선 표면의 도료 온도는 가열로 온도에서 전달되는 열에 용액 증발로 인한 열 흡수와 전선의 열 흡수가 더해지기 때문에 가열로 온도보다 훨씬 낮습니다.
미세 입자 에나멜의 소성 과정에는 증발 단계가 있지만, 전선 표면에 얇게 코팅되어 있기 때문에 용매가 매우 짧은 시간 내에 증발하므로 증발 영역의 온도가 더 높아도 됩니다. 그러나 폴리우레탄 에나멜 전선처럼 경화 시 낮은 온도가 필요한 도막의 경우, 증발 영역의 온도가 경화 영역의 온도보다 높아야 합니다. 증발 영역의 온도가 낮으면 에나멜 전선 표면에 수축성 돌기가 생기거나, 때로는 물결 모양, 때로는 오목한 모양이 나타날 수 있습니다. 이는 전선에 도료를 칠한 후 도막이 고르지 않게 형성되기 때문입니다. 도막이 빠르게 소성되지 않으면 도료의 표면 장력과 젖음각으로 인해 도료가 수축합니다. 증발 영역의 온도가 낮으면 도료의 온도도 낮아지고, 용매 증발 시간이 길어지며, 용매 증발 과정에서 도료의 이동성이 떨어져 평활성이 저하됩니다. 증발 영역의 온도가 높으면 페인트의 온도도 높고 용매의 증발 시간이 길어집니다. 반대로 증발 시간이 짧으면 용매 증발 과정에서 액체 페인트의 움직임이 활발해져 평활도가 좋고 에나멜선 표면이 매끄러워집니다.
증발 영역의 온도가 너무 높으면 코팅된 전선이 오븐에 들어가자마자 외층의 용매가 빠르게 증발하여 젤리처럼 굳어버리고, 이로 인해 내층 용매의 외부 이동이 방해받게 됩니다. 결과적으로 내층의 다량의 용매가 전선과 함께 고온 영역에 진입한 후 증발하거나 끓어오르면서 표면 도막의 연속성을 파괴하고 도막에 미세한 구멍이나 기포 등의 품질 문제를 야기합니다.

3. 경화
도료가 증발된 후, 도료는 경화 영역으로 들어갑니다. 경화 영역에서 일어나는 주요 반응은 도료의 화학 반응, 즉 도료 기제의 가교 및 경화입니다. 예를 들어, 폴리에스테르 도료는 선형 구조의 트리에스테르가 가교되어 망상 구조를 형성하는 도막입니다. 경화 반응은 코팅 라인의 성능과 직접적인 관련이 있기 때문에 매우 중요합니다. 경화가 불충분하면 코팅 라인의 유연성, 내용제성, 내스크래치성 및 연화 파괴에 영향을 미칠 수 있습니다. 때로는 당시에는 모든 성능이 양호했더라도 도막 안정성이 떨어져 일정 기간 보관 후 성능 데이터가 저하되거나 심지어 불량 판정을 받을 수도 있습니다. 반대로 경화가 과도하면 도막이 취성이 생기고 유연성과 열충격성이 저하됩니다. 대부분의 에나멜선은 도막의 색상으로 구분할 수 있지만, 코팅 라인이 여러 번 소성되기 때문에 외관만으로는 완벽한 판단이 어렵습니다. 내부 경화가 불충분하고 외부 경화가 과도할 경우, 코팅선의 색상은 매우 우수하지만 박리성이 매우 떨어집니다. 열 노화 시험 시 코팅층이 벗겨지거나 심하게 박리될 수 있습니다. 반대로 내부 경화는 양호하지만 외부 경화가 불충분할 경우, 코팅선의 색상은 양호하지만 내스크래치성이 매우 떨어집니다.
반대로 내부 경화는 양호하지만 외부 경화가 불충분한 경우, 코팅 라인의 색상은 좋지만 내스크래치성이 매우 떨어집니다.
도료는 증발 과정을 거친 후 경화 영역으로 들어갑니다. 경화 영역에서 일어나는 주요 반응은 도료의 화학 반응, 즉 도료 기제의 가교 및 경화입니다. 예를 들어, 폴리에스터 도료는 선형 구조의 트리에스테르가 가교되어 망상 구조를 형성하는 도막입니다. 경화 반응은 도료 라인의 성능과 직접적인 관련이 있기 때문에 매우 중요합니다. 경화가 충분하지 않으면 도료 라인의 유연성, 내용제성, 내스크래치성 및 연화 파괴에 영향을 미칠 수 있습니다.
경화가 불충분하면 코팅 와이어의 유연성, 내용제성, 내긁힘성 및 연화 파괴에 영향을 미칠 수 있습니다. 때로는 당시에는 모든 성능이 양호했더라도 도막 안정성이 떨어져 일정 기간 보관 후 성능 데이터가 저하되거나 심지어 불합격되는 경우도 있습니다. 경화가 과도하면 도막이 취성해지고 유연성과 열충격성이 저하됩니다. 대부분의 에나멜 와이어는 도막 색상으로 판단할 수 있지만, 코팅 라인이 여러 번 소성되기 때문에 외관만으로는 종합적인 판단이 어렵습니다. 내부 경화가 불충분하고 외부 경화가 과도하면 코팅 라인 색상은 매우 좋지만 박리성이 매우 떨어집니다. 열 노화 시험에서 코팅 슬리브가 발생하거나 심하게 박리될 수 있습니다. 반대로 내부 경화는 양호하지만 외부 경화가 불충분하면 코팅 라인 색상은 좋지만 내긁힘성이 매우 떨어집니다. 경화 반응에서 용매 가스의 밀도 또는 가스 내 습도는 필름 형성에 큰 영향을 미치며, 이로 인해 코팅층의 강도가 저하되고 내스크래치성이 떨어집니다.
대부분의 에나멜 전선은 도막의 색상으로 품질을 판단할 수 있지만, 코팅층이 여러 번 소성되기 때문에 외관만으로는 완벽한 판단이 어렵습니다. 내부 경화가 불충분하고 외부 경화가 과도할 경우, 코팅층의 색상은 매우 좋지만 박리성이 매우 떨어집니다. 열 노화 시험 시 코팅층이 벗겨지거나 심하게 박리될 수 있습니다. 반대로 내부 경화는 양호하지만 외부 경화가 불충분할 경우, 코팅층의 색상은 양호하지만 내스크래치성이 매우 떨어집니다. 경화 반응에서 용매 가스의 밀도나 가스 중 습도는 도막 형성에 큰 영향을 미치며, 이로 인해 코팅층의 강도가 저하되고 내스크래치성이 떨어집니다.

4. 폐기물 처리
에나멜 와이어 소성 공정 중에는 용매 증기와 분해된 저분자 물질을 가마에서 제때 배출해야 합니다. 용매 증기의 밀도와 가스 내 습도는 소성 공정 중 증발 및 경화에 영향을 미치며, 저분자 물질은 도막의 평활도와 광택에 영향을 줍니다. 또한, 용매 증기의 농도는 안전과 직결되므로, 폐기물 배출은 제품 품질, 안전한 생산 및 열 에너지 소비 측면에서 매우 중요합니다.
제품 품질과 안전한 생산을 고려할 때, 폐열 배출량은 많아야 하지만 동시에 많은 열을 제거해야 하므로 폐열 배출량은 적절해야 합니다. 촉매 연소 열풍 순환로의 폐열 배출량은 일반적으로 열풍량의 20~30%입니다. 폐열 배출량은 사용된 용매의 양, 공기 습도, 그리고 로의 온도에 따라 달라집니다. 용매 1kg을 사용할 경우 약 40~50m³(상온 환산)의 폐열이 배출됩니다. 폐열 배출량은 로의 가열 조건, 에나멜선의 긁힘 저항성 및 광택을 통해서도 판단할 수 있습니다. 로 온도가 장시간 유지되는데도 온도 표시값이 여전히 매우 높다면, 촉매 연소로 발생하는 열이 로 건조 과정에서 소모되는 열과 같거나 그 이상이라는 의미이며, 고온에서 로 건조가 제어 불능 상태가 될 수 있으므로 폐열 배출량을 적절히 늘려야 합니다. 용광로 온도가 장시간 가열되었는데도 온도 표시가 높지 않으면 열 소모량이 과도하고 폐기물 배출량도 과다한 것일 수 있습니다. 점검 후 폐기물 배출량을 적절히 줄여야 합니다. 에나멜선의 내스크래치성이 좋지 않은 경우, 특히 여름철 습한 날씨에는 공기 중 습도가 매우 높고 용매 증기의 촉매 연소 후 발생하는 수분으로 인해 용광로 내부의 가스 습도가 높아지므로 용광로 내부의 가스 습도가 과도한 것이 원인일 수 있습니다. 이 경우 폐기물 배출량을 늘려야 합니다. 용광로 내부 가스의 이슬점은 25℃를 넘지 않아야 합니다. 에나멜선의 광택이 불량하고 밝지 않은 경우, 폐기물 배출량이 적어서 균열로 인해 생성된 저분자 물질이 도막 표면에 남아 도막이 변색되는 것일 수도 있습니다.
수평형 에나멜로에서 연기가 나는 것은 흔히 발생하는 문제 현상입니다. 환기 이론에 따르면 가스는 항상 고압 지점에서 저압 지점으로 흐릅니다. 로 내부의 가스가 가열되면 부피가 급격히 팽창하고 압력이 상승합니다. 로 내부에 양압이 발생하면 로 입구에서 연기가 나게 됩니다. 이 경우 배기량을 늘리거나 공기 공급량을 줄여 음압 영역을 복원하면 됩니다. 만약 로 입구의 한쪽 끝에서만 연기가 난다면, 이는 해당 끝 부분의 공기 공급량이 너무 많아 국부적인 공기압이 대기압보다 높아 보충 공기가 로 입구를 통해 내부로 유입되지 못하기 때문입니다. 따라서 공기 공급량을 줄여 국부적인 양압을 해소해야 합니다.

냉각
오븐에서 나온 에나멜선은 온도가 매우 높아 도막이 매우 부드럽고 강도가 약합니다. 제때 냉각되지 않으면 가이드 휠을 통과한 후 도막이 손상되어 에나멜선의 품질에 영향을 미칩니다. 생산 속도가 비교적 느릴 경우, 일정 길이의 냉각 구간만 확보하면 에나멜선을 자연 냉각할 수 있습니다. 하지만 생산 속도가 빠를 경우에는 자연 냉각으로는 요구 조건을 충족할 수 없으므로 강제 냉각을 해야 합니다. 그렇지 않으면 생산 속도를 높일 수 없습니다.
강제 공기 냉각 방식이 널리 사용됩니다. 송풍기를 사용하여 공기 덕트와 냉각기를 통해 배관을 냉각합니다. 공기 공급원은 반드시 정화 과정을 거쳐야 합니다. 그렇지 않으면 불순물과 먼지가 에나멜선 표면에 닿아 도막에 달라붙어 표면 손상을 일으킬 수 있습니다.
수냉 효과는 매우 좋지만, 에나멜선의 품질에 영향을 미쳐 도막에 수분이 함유되게 하고, 도막의 내스크래치성 및 내용제성을 저하시키므로 사용하기에 적합하지 않습니다.
매끄럽게 하기
에나멜선 윤활은 권취기의 장력에 큰 영향을 미칩니다. 에나멜선용 윤활유는 선에 손상을 주지 않으면서 에나멜선 표면을 매끄럽게 하고, 권취기의 강도와 사용자의 편의성을 저해하지 않아야 합니다. 이상적인 윤활유 양은 에나멜선 표면이 손으로 만졌을 때 매끄럽지만 육안으로 윤활유가 눈에 띄게 보이지 않는 정도입니다. 정량적으로, 에나멜선 1m²에 윤활유 1g을 바르는 것이 적당합니다.
일반적인 윤활 방법에는 펠트 오일링, 소가죽 오일링, 롤러 오일링 등이 있습니다. 생산 과정에서는 에나멜선 권선 공정의 다양한 요구 사항을 충족하기 위해 각기 다른 윤활 방법과 윤활유를 선택합니다.

받아들이다
에나멜선 공급 및 정리의 목적은 에나멜선을 스풀에 연속적이고 단단하며 고르게 감는 것입니다. 이를 위해서는 공급 메커니즘이 부드럽게 작동하고 소음이 적으며 적절한 장력과 규칙적인 배열을 유지해야 합니다. 에나멜선 품질 문제 중 불량한 공급 및 정리로 인한 반품 비율이 매우 높으며, 주로 공급 라인의 장력이 너무 커서 선체가 늘어나거나 선체 디스크가 파열되는 경우, 또는 공급 라인의 장력이 약하면 코일의 선이 느슨해져 라인이 흐트러지고, 배열이 고르지 않으면 라인이 흐트러지는 등의 문제가 발생합니다. 이러한 문제의 대부분은 부적절한 조작으로 인해 발생하지만, 공정 중 작업자의 편의를 위해 필요한 조치도 필요합니다.
수신 라인의 장력은 매우 중요하며, 이는 주로 작업자의 손에 의해 조절됩니다. 경험에 따르면 다음과 같은 데이터가 있습니다. 거친 라인(약 1.0mm)은 비연신 장력의 약 10%, 중간 라인은 약 15%, 가는 라인은 약 20%, 초미세 라인은 약 25%입니다.
라인 속도와 수신 속도의 비율을 적절하게 설정하는 것이 매우 중요합니다. 라인 배열에서 라인 간 거리가 너무 짧으면 코일의 라인이 고르지 않게 감기기 쉽습니다. 라인 간 거리가 너무 짧으면 라인이 닫힐 때 뒤쪽 라인이 앞쪽 여러 개의 라인을 눌러 특정 높이에 도달한 후 갑자기 무너지면서 뒤쪽 라인이 앞쪽 라인 아래로 눌리게 됩니다. 이렇게 되면 사용 중에 라인이 끊어져 사용에 지장이 생깁니다. 반대로 라인 간 거리가 너무 길면 첫 번째 라인과 두 번째 라인이 교차하는 형태가 되고, 코일의 에나멜선 사이의 간격이 넓어져 와이어 트레이의 용량이 줄어들고 코팅 라인이 불규칙하게 나타납니다. 일반적으로 코어가 작은 와이어 트레이의 경우 라인 중심 간 거리는 라인 직경의 3배가 적당하며, 직경이 큰 와이어 트레이의 경우 라인 중심 간 거리는 라인 직경의 3~5배가 적당합니다. 라인 속도 비율의 기준값은 1:1.7~2입니다.
실험식 t= π (r+r) × l/2v × D × 1000
T-라인 편도 이동 시간(분) r – 스풀 측판 직경(mm)
R - 스풀 배럴 직경(mm), l - 스풀 개방 거리(mm)
V-와이어 속도(m/min) d – 에나멜선 외경(mm)

7. 작동 방법
에나멜선의 품질은 도료와 전선 등의 원자재 품질, 기계 설비의 객관적인 상태에 크게 좌우되지만, 소성, 열처리, 속도 및 이들의 상호 작용과 같은 공정상의 여러 문제를 심각하게 고려하지 않고, 조작 기술을 숙달하지 못하고, 이동 및 보관 관리, 공정 위생 관리에 소홀하다면 아무리 좋은 조건이라도 고객 만족을 충족시킬 수 없습니다. 따라서 에나멜선 생산의 결정적인 요소는 책임감입니다.
1. 촉매 연소식 열풍 순환 에나멜링 기계를 가동하기 전에 팬을 작동시켜 용광로 내부의 공기가 천천히 순환하도록 해야 합니다. 전기 가열을 이용하여 용광로와 촉매 영역을 예열하여 촉매 영역의 온도가 지정된 촉매 점화 온도에 도달하도록 합니다.
2. 생산 운영에서의 "삼중 실사"와 "삼중 점검".
1) 도막 두께는 한 시간에 한 번씩 자주 측정하고, 측정 전에 마이크로미터 카드의 영점을 보정하십시오. 선을 측정할 때는 마이크로미터 카드와 선의 속도를 동일하게 유지하고, 큰 선은 서로 수직인 두 방향으로 측정하십시오.
2) 전선 배치 상태를 자주 점검하고, 전선의 앞뒤 움직임과 장력 상태를 꼼꼼히 살피고 필요시 즉시 수정하십시오. 윤활유의 종류도 적절해야 합니다.
3) 표면을 자주 살펴보고, 코팅 과정에서 에나멜 와이어에 입자감이 생기거나 벗겨지는 등의 불량 현상이 나타나는지 관찰하여 원인을 파악하고 즉시 수정하십시오. 차량에 장착된 불량품의 경우, 즉시 축을 제거하십시오.
4) 작동 상태를 점검하고, 작동 부품이 정상인지 확인하며, 권사축의 조임 상태에 주의하고, 권사 헤드의 롤링, 전선 끊김 및 전선 직경 협착을 방지하십시오.
5) 공정 요구사항에 따라 온도, 속도 및 점도를 확인하십시오.
6) 원자재가 생산 공정의 기술 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
3. 에나멜선 생산 공정에서는 폭발 및 화재 문제에도 주의를 기울여야 합니다. 화재 발생 시 상황은 다음과 같습니다.
첫째, 용광로 전체가 완전히 타버리는 경우인데, 이는 종종 용광로 단면의 증기 밀도 또는 온도가 과도하게 높아서 발생합니다. 둘째, 전선 인입 과정에서 도료를 과도하게 사용하여 몇몇 전선에 불이 붙는 경우입니다. 화재를 예방하기 위해서는 공정로의 온도를 엄격하게 제어하고 용광로 환기가 원활하게 이루어지도록 해야 합니다.
4. 주차 후 정리
주차 후 마무리 작업은 주로 용광로 입구의 오래된 접착제를 제거하고, 도료 탱크와 가이드 휠을 청소하며, 도료 공장과 주변 환경의 위생 관리를 철저히 하는 것을 의미합니다. 도료 탱크를 깨끗하게 유지하기 위해, 바로 운전하지 않을 경우에는 도료 탱크를 종이로 덮어 불순물 유입을 방지해야 합니다.

사양 측정
에나멜선은 일종의 케이블입니다. 에나멜선의 규격은 나선의 직경(단위: mm)으로 표시됩니다. 에나멜선 규격의 측정은 실제로 나선 직경을 측정하는 것입니다. 일반적으로 마이크로미터를 사용하여 측정하며, 마이크로미터의 정확도는 0.01 μm에 달합니다. 에나멜선 규격(직경) 측정에는 직접 측정법과 간접 측정법이 있습니다.
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에나멜선은 일종의 케이블입니다. 에나멜선의 규격은 나선의 직경(단위: mm)으로 표시됩니다.
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에나멜선 규격 측정은 실제로 나선형 구리선의 직경을 측정하는 것입니다. 일반적으로 마이크로미터로 측정하며, 마이크로미터의 정확도는 0.01μm에 도달할 수 있습니다.
에나멜선 규격 측정은 실제로는 나동선 직경 측정입니다. 일반적으로 마이크로미터를 사용하여 측정하며, 마이크로미터의 정확도는 0에 도달할 수 있습니다.
에나멜선은 일종의 케이블입니다. 에나멜선의 규격은 나선의 직경(단위: mm)으로 표시됩니다.
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에나멜선 규격(직경) 측정에는 직접 측정법과 간접 측정법이 있습니다.
에나멜선 규격 측정은 실제로 나선형 구리선의 직경을 측정하는 것입니다. 일반적으로 마이크로미터를 사용하여 측정하며, 마이크로미터의 정확도는 0.01μm에 달합니다. 에나멜선 규격(직경) 측정에는 직접 측정법과 간접 측정법이 있습니다. 직접 측정법은 나선형 구리선의 직경을 직접 측정하는 방법입니다. 에나멜선을 먼저 태워야 하며, 화염법을 사용해야 합니다. 전동 공구용 직렬 여자 모터의 회전자에 사용되는 에나멜선의 직경은 매우 작기 때문에 화염법을 사용할 때는 짧은 시간 안에 여러 번 태워야 합니다. 그렇지 않으면 선이 타버려 효율에 영향을 미칠 수 있습니다.
직접 측정 방법은 나선형 구리선의 직경을 직접 측정하는 것입니다. 에나멜선은 먼저 태워야 하며, 화염법을 사용해야 합니다.
에나멜선은 일종의 케이블입니다. 에나멜선의 규격은 나선의 직경(단위: mm)으로 표시됩니다.
에나멜선은 일종의 케이블입니다. 에나멜선의 규격은 나선형 구리선의 직경(단위: mm)으로 표시됩니다. 에나멜선 규격의 측정은 실제로 나선형 구리선의 직경을 측정하는 것입니다. 일반적으로 마이크로미터를 사용하여 측정하며, 마이크로미터의 정확도는 0.001 μm에 달합니다. 에나멜선 규격(직경) 측정에는 직접 측정법과 간접 측정법이 있습니다. 직접 측정법은 나선형 구리선의 직경을 직접 측정하는 방법입니다. 먼저 에나멜선을 태워야 하며, 화염법을 사용해야 합니다. 전동 공구용 직렬 여자 모터의 회전자에 사용되는 에나멜선의 직경은 매우 작기 때문에 화염을 사용할 때는 짧은 시간 안에 여러 번 태워야 합니다. 그렇지 않으면 타버려서 효율에 영향을 줄 수 있습니다. 태운 후에는 천으로 탄 페인트를 닦아내고 마이크로미터로 나선형 구리선의 직경을 측정합니다. 이 나선형 구리선의 직경이 에나멜선 규격입니다. 알코올 램프나 양초를 사용하여 에나멜선을 태울 수 있습니다. 간접 측정법
간접 측정법은 에나멜 코팅된 동선(에나멜 피복 포함)의 외경을 측정한 후, 그 외경 데이터를 바탕으로 규격(직경)을 확인하는 방법입니다. 이 방법은 에나멜선을 불로 태우는 과정을 거치지 않으므로 효율이 높습니다. 에나멜선의 특정 모델을 알고 있다면 규격(직경)을 더욱 정확하게 확인할 수 있습니다. [경험] 어떤 방법을 사용하든, 측정 정확도를 확보하기 위해 각기 다른 부위나 부분은 세 번씩 측정해야 합니다.