제품 표준
l. 에나멜선
1.1 에나멜 원형 와이어 제품 표준: gb6109-90 시리즈 표준; zxd/j700-16-2001 산업 내부 관리 표준
1.2 에나멜 평선 제품 규격 : gb/t7095-1995 시리즈
에나멜 원형 및 평형 와이어의 시험 방법에 대한 표준: gb/t4074-1999
종이 포장 라인
2.1 와이어를 감싸는 종이의 제품 표준: gb7673.2-87
2.2 종이 포장 평선의 제품 표준: gb7673.3-87
종이로 감싼 와이어 및 평평한 와이어의 시험 방법에 대한 표준: gb/t4074-1995
기준
제품 표준: gb3952.2-89
방법 표준: gb4909-85, gb3043-83
맨 구리선
4.1 베어 구리 원형 와이어의 제품 표준: gb3953-89
4.2 베어 구리 평선의 제품 표준: gb5584-85
시험방법 표준 : gb4909-85, gb3048-83
권선
라운드 와이어 gb6i08.2-85
플랫 와이어 gb6iuo.3-85
이 표준은 주로 사양 시리즈와 치수 편차를 강조합니다.
외국 표준은 다음과 같습니다.
일본 제품 규격 sc3202-1988, 시험 방법 규격: jisc3003-1984
아메리칸 스탠다드 wml000-1997
국제 전기기술 위원회 mcc317
특징적인 사용
1. 아세탈 에나멜선은 내열등급 105 및 120으로 기계적 강도, 접착력, 변압기 내유성 및 내냉매성이 우수합니다. 그러나 내습성이 낮고, 열 연화 파괴 온도가 낮으며, 내구성이 뛰어난 벤젠알코올 혼합 용매의 성능이 약한 등의 단점이 있습니다. 따라서 유입 변압기 및 유입 전동기의 권선에는 소량만 사용됩니다.
에나멜 와이어
에나멜 와이어
2. 일반 폴리에스터 및 변성 폴리에스터 코팅 라인의 내열도는 130이고, 변성 코팅 라인의 내열도는 155입니다. 본 제품은 기계적 강도가 높고, 탄성, 접착력, 전기적 성능 및 내용제성이 우수합니다. 단점으로는 내열성, 내충격성, 내습성이 낮다는 점입니다. 중국에서 가장 큰 품종으로 약 3분의 2를 차지하며, 각종 모터, 전기, 계측기, 통신 장비 및 가전제품에 널리 사용됩니다.
3. 폴리우레탄 코팅 와이어; 내열 등급 130, 155, 180, 200. 이 제품의 주요 특징은 직접 용접성, 고주파 저항성, 용이한 착색 및 우수한 내습성입니다. 전자제품 및 정밀 기기, 통신 및 계측기 분야에 널리 사용됩니다. 이 제품의 단점은 기계적 강도가 다소 낮고 내열성이 높지 않으며 생산 라인의 유연성 및 접착력이 약하다는 것입니다. 따라서 이 제품의 생산 사양은 미세하고 미세한 선입니다.
4. 폴리에스터이미드/폴리아미드 복합 도료 코팅 와이어, 내열등급 180도. 이 제품은 내열 충격 성능이 우수하고, 연화 및 파괴 온도가 높으며, 기계적 강도가 우수하고, 내용제성 및 내한성이 우수합니다. 단점은 폐쇄 조건에서 가수분해되기 쉽다는 점이며, 모터, 전기 기기, 계측기, 전동 공구, 건식 변압기 등의 권선에 널리 사용됩니다.
5. 폴리에스터 IMIM/폴리아미드 이미드 복합 코팅 와이어 시스템은 국내외 내열 코팅 라인에 널리 사용되고 있으며, 내열 등급 200의 높은 내열성을 가지고 있습니다. 제품은 높은 내열성을 가지고 있으며, 내한성, 내한성, 내방사선성, 높은 기계적 강도, 안정적인 전기적 성능, 우수한 내화학성, 내한성, 그리고 강한 과부하 내성을 갖추고 있습니다. 냉장고 압축기, 에어컨 압축기, 전동 공구, 방폭 모터 및 고온, 내방사선성, 과부하 등 다양한 조건에서 작동하는 모터와 전기 제품에 널리 사용됩니다.
시험
제품 제조 후 외관, 치수, 성능이 제품 기술 기준 및 사용자 기술 협정 요구 사항을 충족하는지 여부는 검사를 통해 판단해야 합니다. 측정 및 시험 후 제품 기술 기준 또는 사용자 기술 협정과 비교하여 합격하면 합격으로, 불합격하면 불합격으로 판정합니다. 검사를 통해 코팅 라인의 품질 안정성과 재료 기술의 합리성을 반영할 수 있습니다. 따라서 품질 검사는 검사, 예방 및 식별 기능을 갖습니다. 코팅 라인의 검사 내용은 외관, 치수 검사 및 측정, 성능 시험을 포함합니다. 성능에는 기계적, 화학적, 열적, 전기적 특성이 포함됩니다. 이제 외관과 치수에 대해 주로 설명합니다.
표면
(외관) 매끄럽고 균일하며, 색상이 균일하고, 이물질, 산화, 털, 내외부 표면, 흑점, 페인트 벗겨짐 등 성능에 영향을 미치는 결함이 없어야 합니다. 라인 배열은 온라인 디스크를 평평하고 단단히 감싸고 라인을 누르거나 자유롭게 수축시키지 않아야 합니다. 표면에 영향을 미치는 요인은 원자재, 장비, 기술, 환경 등 다양합니다.
크기
2.1 에나멜 원형 전선의 치수는 다음과 같습니다: 외부 치수(외경) d, 도체 직경 D, 도체 편차 △ D, 도체 진원도 F, 도막 두께 t
2.1.1 외경이란 도체에 절연 페인트 필름을 코팅한 후 측정한 직경을 말한다.
2.1.2 도체 직경은 절연층을 제거한 후의 금속선의 직경을 말한다.
2.1.3 도체 편차는 도체 직경의 측정값과 공칭값의 차이를 말합니다.
2.1.4 비원형도(f) 값은 도체의 각 부분에서 측정한 최대 판독값과 최소 판독값의 최대 차이를 말합니다.
2.2 측정 방법
2.2.1 측정 도구: 마이크로미터 마이크로미터, 정확도 0.002mm
페인트가 와이어 d < 0.100mm에 감겨 있을 때 힘은 0.1-1.0n이고, D가 ≥ 0.100mm일 때 힘은 1-8n입니다. 페인트가 평평한 선에 감겨 있을 때의 힘은 4-8n입니다.
2.2.2 외경
2.2.2.1 (원으로 표시한 선) 도체 D의 공칭 직경이 0.200mm 미만일 경우 1m 떨어진 3개 지점에서 외경을 한 번 측정하여 3개의 측정값을 기록하고 평균값을 외경으로 한다.
2.2.2.2 도체 D의 공칭 직경이 0.200mm보다 큰 경우, 1m 간격으로 2개 지점에서 각 지점의 외경을 3회씩 측정하고, 6개의 측정값을 기록하여 평균값을 외경으로 한다.
2.2.2.3 넓은 모서리와 좁은 모서리의 치수는 100mm3 위치에서 한 번 측정하고, 세 번 측정한 값의 평균값을 넓은 모서리와 좁은 모서리의 전체 치수로 간주합니다.
2.2.3 도체 크기
2.2.3.1 (원형 전선) 도체 D의 공칭 지름이 0.200mm 미만인 경우, 도체 손상 없이 1m 떨어진 3개 지점의 절연을 어떤 방법으로든 제거해야 합니다. 도체의 지름은 한 번 측정하여 평균값을 도체 지름으로 합니다.
2.2.3.2 도체 D의 공칭 직경이 0.200mm보다 클 경우 도체를 손상시키지 않고 어떠한 방법으로든 절연을 제거하고 도체 원주를 따라 균등하게 분포된 세 지점에서 개별적으로 측정하고 세 측정값의 평균값을 도체 직경으로 취합니다.
2.2.2.3 (평선)은 10 mm³ 간격으로 배치되며, 도체에 손상을 주지 않고 어떤 방법으로든 절연을 제거해야 합니다. 넓은 쪽과 좁은 쪽의 치수를 각각 한 번씩 측정하고, 세 번 측정한 값의 평균값을 넓은 쪽과 좁은 쪽의 도체 치수로 간주합니다.
2.3 계산
2.3.1 편차 = 측정된 D – 공칭 D
2.3.2 f = 도체의 각 섹션에서 측정된 직경 판독값의 최대 차이
2.3.3t = DD 측정
예 1: qz-2/130 0.71omm 에나멜선 판이 있고 측정값은 다음과 같습니다.
외경: 0.780, 0.778, 0.781, 0.776, 0.779, 0.779; 도체 직경: 0.706, 0.709, 0.712. 외경, 도체 직경, 편차, F값, 도막 두께를 계산하여 합격 여부를 판정합니다.
해결책: d= (0.780+0.778+0.781+0.776+0.779+0.779) /6=0.779mm, d= (0.706+0.709+0.712) /3=0.709mm, 편차 = D 측정 공칭 = 0.709-0.710=-0.001mm, f = 0.712-0.706=0.006, t = DD 측정값 = 0.779-0.709=0.070mm
측정 결과 코팅 라인의 크기가 표준 요구 사항을 충족하는 것으로 나타났습니다.
2.3.4 평면선 : 두꺼운 도료 필름 0.11 < & ≤ 0.16mm, 일반 도료 필름 0.06 ＜ & < 0.11mm
Amax = a + △ + &max, Bmax = b+ △ + &max, AB의 외경이 Amax와 Bmax 이하일 때, 필름 두께는 &max를 초과할 수 있으며, 공칭 치수의 편차는 a(b) a(b) ＜ 3.155 ± 0.030, 3.155 < a(b) ＜ 6.30 ± 0.050, 6.30 < B ≤ 12.50 ± 0.07, 12.50 < B ≤ 16.00 ± 0.100이다.
예를 들어, 2: 기존 평면 라인 qzyb-2/180 2.36 × 6.30mm의 경우, 측정된 치수 a: 2.478, 2.471, 2.469; a: 2.341, 2.340, 2.340; b: 6.450, 6.448, 6.448; b: 6.260, 6.258, 6.259입니다. 도막의 두께, 외경 및 도체를 계산하여 적격 여부를 판단합니다.
해결책: a= (2.478+2.471+2.469) /3=2.473; b= (6.450+6.448+6.448) /3=6.449;
a=（2.341+2.340+2.340）/3=2.340；b=（6.260+6.258+6.259）/3=6.259
필름 두께: a면에서 2.473-2.340=0.133mm이고 B면에서 6.499-6.259=0.190mm입니다.
도체 크기가 불합격인 이유는 주로 도장 시 세팅 아웃의 긴장, 각 부분의 펠트 클립 조임 조정 불량, 세팅 아웃 및 가이드 휠의 회전 불균일성, 숨겨진 결함이나 반제품 도체의 사양 불균일성을 제외하고 와이어를 미세하게 뽑는 데 기인합니다.
도막의 단열재 두께가 부적합한 주된 원인은 펠트(felt)의 조정이 제대로 이루어지지 않았거나, 몰드(mold)의 장착 및 설치가 제대로 이루어지지 않았기 때문입니다. 또한, 공정 속도, 도료 점도, 고형분 함량 등의 변화도 도막 두께에 영향을 미칩니다.

성능
3.1 기계적 특성: 신장률, 반발각도, 부드러움 및 접착력, 페인트 긁힘성, 인장 강도 등을 포함합니다.
3.1.1 신장률은 재료의 가소성을 반영하며, 이는 에나멜 와이어의 연성을 평가하는 데 사용됩니다.
3.1.2 스프링백 각도와 연성은 재료의 탄성 변형을 반영하며, 이를 통해 에나멜 와이어의 연성을 평가할 수 있습니다.
연신율, 스프링백 각도, 그리고 연성은 구리의 품질과 에나멜선의 어닐링 정도를 반영합니다. 에나멜선의 연신율과 스프링백 각도에 영향을 미치는 주요 요인은 (1) 구리선의 품질, (2) 외력, (3) 어닐링 정도입니다.
3.1.3 도막의 인성에는 권취와 인장이 포함됩니다. 즉, 도체의 인장 변형에 따라 끊어지지 않는 도막의 허용 인장 변형입니다.
3.1.4 도막의 접착력에는 급격한 파손 및 박리가 포함됩니다. 도막과 도체의 접착력을 주로 평가합니다.
3.1.5 에나멜 와이어 페인트 필름의 긁힘 방지 시험은 기계적 긁힘에 대한 페인트 필름의 강도를 반영합니다.
3.2 내열성: 열충격 및 연화 파괴 시험을 포함합니다.
3.2.1 에나멜선의 열충격은 기계적 응력의 작용 하에서 벌크 에나멜선의 코팅 필름의 열적 내구성입니다.
열충격에 영향을 미치는 요인: 페인트, 구리선, 에나멜 처리 공정.
3.2.3 에나멜선의 연화 및 파괴 성능은 에나멜선 도막이 기계적 힘 하에서 열 변형을 견뎌내는 능력, 즉 고온에서 가소화되고 연화되는 도막의 능력을 측정하는 지표입니다. 에나멜선 도막의 열 연화 및 파괴 성능은 도막의 분자 구조와 분자 사슬 간의 힘에 따라 달라집니다.
3.3 전기적 특성에는 다음이 포함됩니다: 파괴 전압, 필름 연속성 및 DC 저항 테스트.
3.3.1 절연파괴전압은 에나멜선 필름의 전압 부하 용량을 나타냅니다. 절연파괴전압에 영향을 미치는 주요 요인은 다음과 같습니다. (1) 필름 두께; (2) 필름 진원도; (3) 경화도; (4) 필름 내 불순물.
3.3.2 필름 연속성 시험은 핀홀 시험이라고도 합니다. 주요 영향 요인은 다음과 같습니다. (1) 원자재; (2) 작업 공정; (3) 장비.
3.3.3 직류 저항은 단위 길이에서 측정한 저항값을 말하며, 주로 (1) 어닐링 정도, (2) 에나멜 장비의 영향을 받습니다.
3.4 내화학성에는 내용매성과 직접용접성이 포함됩니다.
3.4.1 내용제성: 일반적으로 에나멜선은 권취 후 함침 공정을 거쳐야 합니다. 함침 바니시의 용제는 도막에 다양한 정도의 팽윤 효과를 미치는데, 특히 고온에서 더욱 그렇습니다. 에나멜선 도막의 내화학성은 주로 도막 자체의 특성에 의해 결정됩니다. 도료의 특정 조건에서 에나멜 처리 공정 또한 에나멜선의 내용제성에 어느 정도 영향을 미칩니다.
3.4.2 에나멜선의 직접 용접 성능은 도료 피막을 제거하지 않고 권취하는 공정에서 에나멜선의 납땜 성능을 반영합니다. 직접 납땜 성능에 영향을 미치는 주요 요인은 다음과 같습니다. (1) 기술의 영향, (2) 도료의 영향.

성능
3.1 기계적 특성: 신장률, 반발각도, 부드러움 및 접착력, 페인트 긁힘성, 인장 강도 등을 포함합니다.
3.1.1 신장률은 재료의 가소성을 반영하며 에나멜 와이어의 연성을 평가하는 데 사용됩니다.
3.1.2 스프링백 각도와 연성은 재료의 탄성 변형을 반영하며 에나멜 와이어의 연성을 평가하는 데 사용할 수 있습니다.
연신율, 스프링백 각도, 그리고 연성은 구리의 품질과 에나멜선의 어닐링 정도를 반영합니다. 에나멜선의 연신율과 스프링백 각도에 영향을 미치는 주요 요인은 (1) 와이어 품질, (2) 외력, (3) 어닐링 정도입니다.
3.1.3 도료 필름의 인성에는 권취 및 인장이 포함됩니다. 즉, 도료 필름의 허용 인장 변형은 도체의 인장 변형으로 인해 끊어지지 않습니다.
3.1.4 도막 접착력에는 급격한 파단과 박리가 포함됩니다. 도막과 도체의 접착력을 평가했습니다.
3.1.5 에나멜 와이어 필름의 긁힘 방지 시험은 기계적 긁힘에 대한 필름의 강도를 반영합니다.
3.2 내열성: 열충격 및 연화 파괴 시험을 포함합니다.
3.2.1 에나멜선의 열충격은 벌크 에나멜선의 코팅막이 기계적 응력 하에서 갖는 내열성을 말한다.
열충격에 영향을 미치는 요인: 페인트, 구리선, 에나멜 처리 공정.
3.2.3 에나멜선의 연화 및 파괴 성능은 에나멜선 필름이 기계적 힘의 작용 하에서 열 변형을 견뎌낼 수 있는 능력, 즉 고온 및 압력 하에서 필름이 가소화되고 연화되는 능력을 측정하는 지표입니다. 에나멜선 필름의 열 연화 및 파괴 특성은 분자 구조와 분자 사슬 간의 힘에 따라 달라집니다.
3.3 전기적 성능에는 다음이 포함됩니다: 파괴 전압, 필름 연속성 및 DC 저항 테스트.
3.3.1 절연파괴전압은 에나멜선 필름의 전압 부하 용량을 나타냅니다. 절연파괴전압에 영향을 미치는 주요 요인은 다음과 같습니다. (1) 필름 두께; (2) 필름 진원도; (3) 경화도; (4) 필름 내 불순물.
3.3.2 필름 연속성 시험은 핀홀 시험이라고도 합니다. 주요 영향 요인은 다음과 같습니다. (1) 원자재; (2) 작업 공정; (3) 장비.
3.3.3 직류 저항은 단위 길이에서 측정한 저항값을 말하며, 주로 다음 요인의 영향을 받습니다. (1) 어닐링 정도; (2) 에나멜 장비.
3.4 내화학성에는 내용매성과 직접용접성이 포함됩니다.
3.4.1 내용제성: 일반적으로 에나멜선은 권취 후 함침해야 합니다. 함침 바니시의 용제는 특히 고온에서 피막에 다양한 팽윤 효과를 나타냅니다. 에나멜선 피막의 내화학성은 주로 피막 자체의 특성에 의해 결정됩니다. 특정 코팅 조건에서는 코팅 공정 또한 에나멜선의 내용제성에 어느 정도 영향을 미칩니다.
3.4.2 에나멜선의 직접 용접 성능은 도료 피막을 제거하지 않고 권선 공정에서 에나멜선의 용접 성능을 반영합니다. 직접 납땜성에 영향을 미치는 주요 요인은 다음과 같습니다. (1) 기술의 영향, (2) 코팅의 영향

기술적 과정
페이오프 → 어닐링 → 페인팅 → 베이킹 → 냉각 → 윤활 → 흡수
출발하다
에나멜러의 정상적인 작동 시, 작업자의 에너지와 체력은 대부분 페이오프(pay-off) 부분에서 소모됩니다. 페이오프 릴을 교체하면 작업자의 노동력이 크게 소모되고, 조인트의 품질 문제 및 작동 불량이 발생하기 쉽습니다. 효과적인 방법은 대용량 세팅입니다.
페이오프의 핵심은 장력 조절입니다. 장력이 높으면 도체가 얇아질 뿐만 아니라 에나멜선의 여러 특성에 영향을 미칩니다. 외관상으로는 얇은 선은 광택이 좋지 않고, 성능 측면에서는 에나멜선의 신장, 탄성, 유연성 및 열충격에 영향을 미칩니다. 페이오프 선의 장력이 너무 작으면 선이 튀어 오르기 쉬워서 인발선과 선이 용광로 입구에 닿습니다. 셋업 시 가장 우려되는 것은 반원 장력이 크고 반원 장력이 작은 것입니다. 이는 선이 느슨해지고 끊어질 뿐만 아니라 용광로에서 선이 크게 튕겨져 선이 합쳐지고 접촉되지 않게 됩니다. 페이오프 장력은 균일하고 적절해야 합니다.
어닐링로 앞에 파워 휠 세트를 설치하여 장력을 조절하는 것이 매우 유용합니다. 연성 구리선의 최대 비신장 장력은 실온에서 약 15kg/mm², 400℃에서 7kg/mm², 460℃에서 4kg/mm², 500℃에서 2kg/mm²입니다. 에나멜선의 일반적인 코팅 공정에서 에나멜선의 장력은 비신장 장력보다 현저히 낮아야 하며, 비신장 장력은 약 50%로, 세팅 장력은 비신장 장력의 약 20%로 조절해야 합니다.
방사형 회전형 페이오프 장치는 일반적으로 대형 및 대용량 스풀에 사용되고, 오버엔드형 또는 브러시형 페이오프 장치는 일반적으로 중형 도체에 사용되고, 브러시형 또는 이중 원뿔 슬리브형 페이오프 장치는 일반적으로 마이크로 크기 도체에 사용됩니다.
어떤 지불 방법을 채택하든 베어 구리 와이어 릴의 구조와 품질에 대한 엄격한 요구 사항이 있습니다.
—- 와이어가 긁히지 않도록 표면이 매끄러워야 합니다.
—-샤프트 코어의 양쪽과 사이드 플레이트의 내외측에 2~4mm 반경의 r 각도가 있어 세팅 과정에서 균형 잡힌 세팅을 보장합니다.
—- 스풀이 가공된 후에는 정적 및 동적 균형 테스트를 수행해야 합니다.
—-브러시 풀리는 장치의 샤프트 코어 직경: 측판 직경은 1:1.7보다 작아야 하며, 오버엔드 풀리는 장치의 직경은 1:1.9보다 작아야 합니다. 그렇지 않으면 샤프트 코어로 풀리는 과정에서 와이어가 끊어집니다.

가열 냉각
어닐링의 목적은 일정 온도로 가열된 다이의 인발 공정 중 격자 변화에 의해 도체가 단단해지도록 하여, 분자 격자 재배열 후 공정에서 요구되는 연성을 회복하는 것입니다. 동시에 인발 공정 중 도체 표면에 잔류하는 윤활제와 오일을 제거하여 도선의 도장을 용이하게 하고 에나멜선의 품질을 확보할 수 있습니다. 가장 중요한 것은 에나멜선이 권선으로 사용되는 과정에서 적절한 유연성과 신장률을 확보하여 전도성을 향상시키는 것입니다.
도체의 변형이 클수록 신율은 낮아지고 인장 강도는 높아집니다.
구리선을 어닐링하는 일반적인 방법은 코일 어닐링, 와이어 드로잉 머신에서의 연속 어닐링, 에나멜링 머신에서의 연속 어닐링입니다. 앞의 두 가지 방법은 에나멜링 공정의 요구 사항을 충족할 수 없습니다. 코일 어닐링은 구리선을 연화시킬 뿐, 탈지 처리가 완료되지 않습니다. 어닐링 후 와이어가 연화되기 때문에, 풀림 과정에서 굽힘 현상이 증가합니다. 와이어 드로잉 머신에서의 연속 어닐링은 구리선을 연화시키고 표면의 기름기를 제거할 수 있지만, 어닐링 후 연화된 구리선이 코일에 감겨 많은 굽힘 현상을 형성합니다. 에나멜링 머신에서 도장하기 전에 연속 어닐링을 수행하면 연화 및 탈지라는 목적을 달성할 수 있을 뿐만 아니라, 어닐링된 와이어가 매우 직선적이어서 도장 장치에 직접 도포되어 균일한 도막을 형성할 수 있습니다.
어닐링로의 온도는 어닐링로의 길이, 구리선 사양, 그리고 선속(line speed)에 따라 결정되어야 합니다. 동일한 온도와 선속일 때, 어닐링로의 길이가 길수록 도체 격자의 회복이 더욱 활발해집니다. 어닐링 온도가 낮을 ​​때는 어닐링로의 온도가 높을수록 연신율이 좋아집니다. 그러나 어닐링 온도가 매우 높으면 반대 현상이 나타납니다. 어닐링 온도가 높을수록 연신율이 낮아지고 선재 표면의 광택이 사라지고 심지어 취성이 발생합니다.
어닐링로의 온도가 너무 높으면 어닐링로의 수명에 영향을 미칠 뿐만 아니라, 마무리, 절단, 나사 가공을 위해 와이어를 정지시킬 때 와이어가 쉽게 타 버립니다. 어닐링로의 최대 온도는 약 500℃로 제어해야 합니다. 2단계 온도 제어를 채택하여 정적 온도와 동적 온도의 근사치에 온도 제어점을 설정하는 것이 효과적입니다.
구리는 고온에서 산화되기 쉽습니다. 산화구리는 매우 느슨하여 도막이 구리선에 단단히 부착되지 않습니다. 산화구리는 도막의 노화에 촉매 작용을 하며, 에나멜선의 유연성, 열충격 및 열 노화에 악영향을 미칩니다. 구리 도체가 산화되지 않으면 고온에서 구리 도체가 공기 중 산소와 접촉하지 않도록 보호 가스를 공급해야 합니다. 대부분의 어닐링로는 한쪽 끝은 물로 밀봉되어 있고 다른 쪽 끝은 열려 있습니다. 어닐링로 물탱크의 물은 세 가지 기능을 합니다. 로 입구를 닫고, 와이어를 냉각하고, 보호 가스로 증기를 생성합니다. 시동 초기에는 어닐링 튜브에 증기가 거의 없어 공기를 제때 제거할 수 없으므로 소량의 알코올 수용액(1:1)을 어닐링 튜브에 부을 수 있습니다. (순수 알코올을 붓지 않도록 주의하고 사용량을 조절하십시오.)
어닐링 탱크의 수질은 매우 중요합니다. 물 속의 불순물은 전선을 더럽히고, 도장에 영향을 미치며, 매끄러운 피막을 형성하지 못하게 합니다. 재생수의 염소 함량은 5mg/L 미만, 전도도는 50μΩ/cm 미만이어야 합니다. 구리선 표면에 부착된 염소 이온은 일정 시간 후 구리선과 도막을 부식시키고, 에나멜선의 도막에 검은 반점을 형성합니다. 수질을 유지하려면 싱크대를 정기적으로 청소해야 합니다.
탱크 내의 수온도 또한 요구된다.높은 수온은 어닐링된 구리선을 보호하기 위해 증기 발생에 도움이 된다.물탱크를 빠져나온 와이어는 물을 운반하기 쉽지 않지만 와이어의 냉각에는 도움이 되지 않는다.낮은 수온은 냉각 역할을 하지만 와이어에 많은 물이 있어 도장에 도움이 되지 않는다.일반적으로 굵은 선의 수온은 낮고 가는 선의 수온은 높다.구리선이 수면을 떠날 때 물이 증발하고 튀는 소리가 나는데, 이는 수온이 너무 높다는 것을 나타낸다.일반적으로 굵은 선은 50~60℃, 중간 선은 60~70℃, 가는 선은 70~80℃로 조절한다.속도가 빠르고 물 운반 문제가 심각하기 때문에 가는 선은 열풍으로 건조해야 한다.

그림
도장은 금속 도체에 코팅선을 도포하여 일정 두께의 균일한 코팅을 형성하는 공정입니다. 이는 액체의 여러 물리적 현상과 도장 방법과 관련이 있습니다.
1. 물리적 현상
1) 점도는 액체가 흐를 때 분자 간의 충돌로 인해 한 분자가 다른 분자 층과 함께 움직이게 됩니다. 상호 작용력으로 인해 후층 분자 층이 전층 분자의 움직임을 방해하여 점착성을 나타내는데, 이를 점도라고 합니다. 도장 방법과 도체 사양에 따라 도료 점도가 달라집니다. 점도는 주로 수지의 분자량과 관련이 있으며, 수지의 분자량이 크면 도료 점도도 커집니다. 고분자량으로 얻은 도막의 기계적 특성이 우수하기 때문에 거친 선을 그리는 데 사용됩니다. 점도가 낮은 수지는 미세한 선을 그리는 데 사용되며, 수지 분자량이 작아 균일하게 도포하기 쉽고 도막이 매끄럽습니다.
2) 표면 장력이 있는 액체 내부의 분자 주변에는 분자들이 있습니다. 이 분자들 사이의 중력은 일시적인 평형에 도달할 수 있습니다. 한편으로, 액체 표면의 분자 층이 갖는 힘은 액체 분자의 중력에 의해 영향을 받으며, 그 힘은 액체의 깊이를 가리키고, 다른 한편으로는 기체 분자의 중력에 의해 영향을 받습니다. 그러나 기체 분자는 액체 분자보다 작고 멀리 떨어져 있습니다. 따라서 액체 표면층의 분자들은 액체 내부의 중력으로 인해 액체 표면이 최대한 수축하여 둥근 구슬을 형성합니다. 구의 표면적은 같은 부피의 기하학에서 가장 작습니다. 액체가 다른 힘의 영향을 받지 않으면 표면 장력 하에서 항상 구형입니다.
도료 액면의 표면장력에 따라 고르지 않은 표면의 곡률이 달라지고, 각 지점의 양압이 불균형을 이룹니다. 도료 도포로에 들어가기 전, 두꺼운 부분의 도료 액은 표면장력에 의해 얇은 부분으로 흘러 도료 액이 균일하게 됩니다. 이 과정을 레벨링 공정이라고 합니다. 도료 도막의 균일성은 레벨링 효과와 중력의 영향을 모두 받습니다. 이는 모두 합력의 결과입니다.
펠트에 도료를 입힌 후, 펠트를 둥글게 만드는 과정이 있습니다. 와이어에 펠트가 코팅되어 있기 때문에 도료 용액의 모양은 올리브 모양입니다. 이때 표면 장력의 작용으로 도료 용액이 도료 자체의 점도를 극복하여 순식간에 원형으로 변합니다. 도료 용액의 팽윤 및 둥글게 만드는 과정은 그림과 같습니다.
1 – 펠트의 페인트 도체 2 – 펠트 출력의 순간 3 – 페인트 액체는 표면 장력으로 인해 둥글게 됨
와이어 규격이 작으면 도료의 점도가 작아 원을 그리는 데 걸리는 시간이 짧아지고, 와이어 규격이 커지면 도료의 점도가 커지고 원을 그리는 데 필요한 시간도 길어집니다. 점도가 높은 도료에서는 표면 장력이 도료의 내부 마찰을 극복하지 못해 도료층이 고르지 않게 되는 경우가 있습니다.
코팅된 전선을 펠트할 때, 페인트 층을 그리고 둥글게 하는 과정에서 여전히 중력 문제가 있습니다. 당기는 원 작용 시간이 짧으면 올리브의 예각이 빠르게 사라지고, 중력 작용의 영향 시간이 매우 짧으며, 도체 위의 페인트 층이 비교적 균일합니다. 당기는 시간이 길면 양쪽 끝의 예각이 길어지고 중력 작용 시간이 길어집니다. 이때 예각 부분의 페인트 액체 층은 하향 유동 경향을 보이며, 이로 인해 국소적인 페인트 층이 두꺼워지고, 표면 장력으로 인해 페인트 액체가 공 모양으로 당겨져 입자가 됩니다. 페인트 층이 두꺼울 때 중력이 매우 두드러지기 때문에 각 코팅을 적용할 때 너무 두꺼워서는 안 됩니다. 이는 코팅 라인을 코팅할 때 "얇은 페인트를 사용하여 한 번 이상 코팅"하는 이유 중 하나입니다.
얇은 선을 두껍게 코팅하면 표면 장력의 작용으로 수축하여 물결 모양이나 대나무 모양의 털실이 형성됩니다.
도체에 아주 미세한 버가 있으면 표면장력의 작용으로 버가 쉽게 벗겨지지 않고, 얇아지고 없어지기 쉬워 에나멜선의 바늘구멍이 생깁니다.
원형 도체가 타원형인 경우, 추가 압력이 작용하면 도료액 층이 타원형 장축의 양 끝에서는 얇고 단축의 양 끝에서는 두꺼워져 상당한 불균일 현상이 발생합니다. 따라서 에나멜선에 사용되는 원형 구리선의 진원도는 요구 사항을 충족해야 합니다.
페인트에서 기포가 생성될 때, 기포는 페인트 용액을 교반하고 공급하는 동안 페인트 용액에 둘러싸인 공기입니다. 공기 비율이 낮기 때문에 부력에 의해 외부 표면으로 떠오릅니다. 그러나 페인트 용액의 표면 장력으로 인해 공기는 표면을 뚫고 페인트 용액에 남아 있을 수 없습니다. 이러한 기포가 있는 페인트는 와이어 표면에 도포되어 페인트 포장로에 들어갑니다. 가열 후 공기가 급격히 팽창하고 페인트 용액이 페인트됩니다. 열로 인해 액체의 표면 장력이 감소하면 코팅 라인의 표면이 매끄럽지 않습니다.
3) 젖음 현상은 유리판 위에서 수은 방울이 타원형으로 수축하고, 물방울이 유리판 위에서 팽창하여 중심이 약간 볼록한 얇은 층을 형성하는 것입니다. 전자는 비젖음 현상이고, 후자는 습윤 현상입니다. 젖음은 분자력의 발현입니다. 액체 분자 사이의 중력이 액체와 고체 사이의 중력보다 작으면 액체가 고체를 적시게 되어 액체가 고체 표면에 고르게 도포될 수 있습니다. 액체 분자 사이의 중력이 액체와 고체 사이의 중력보다 크면 액체가 고체를 적실 수 없어 액체가 고체 표면에서 덩어리로 수축합니다. 모든 액체는 어떤 고체는 적실 수 있지만, 다른 고체는 그렇지 않습니다. 액체 표면의 접선과 고체 표면의 접선이 이루는 각을 접촉각이라고 합니다. 접촉각이 90° 미만이면 액체가 고체를 적시지 않고, 90° 이상이면 액체가 고체를 적시지 않습니다.
구리선 표면이 밝고 깨끗하면 페인트 층을 칠할 수 있습니다. 표면에 기름 얼룩이 있으면 도체와 페인트 용액 계면 사이의 접촉각이 영향을 받습니다. 페인트 용액은 습윤 상태에서 비습윤 상태로 변합니다. 구리선이 단단하면 표면 분자 격자 배열이 불규칙하여 페인트에 대한 흡착력이 약해져 래커 용액이 구리선을 적시기에 적합하지 않습니다.
4) 모세관 현상: 파이프 벽의 액체가 증가하고, 파이프 벽을 적시지 않는 액체는 튜브 내에서 감소하는 현상을 모세관 현상이라고 합니다. 이는 습윤 현상과 표면 장력의 영향 때문입니다. 펠트 페인팅은 모세관 현상을 이용하는 것입니다. 액체가 파이프 벽을 적시면 액체는 파이프 벽을 따라 상승하여 오목한 표면을 형성하고, 이는 액체의 표면적을 증가시킵니다. 표면 장력은 액체 표면을 최소로 수축시킵니다. 이 힘 아래에서 액체의 수위는 수평이 됩니다. 파이프 내의 액체는 습윤과 표면 장력의 영향으로 위로 당겨지고 파이프 내 액체 기둥의 무게가 평형에 도달할 때까지 상승합니다. 파이프 내 액체는 상승을 멈춥니다. 모세관이 미세할수록 액체의 비중이 작아지고, 습윤 접촉각이 작아지고, 표면 장력이 커지고, 모세관 내 액체 수위가 높아질수록 모세관 현상이 더욱 뚜렷해집니다.

2. 펠트 페인팅 방법
펠트 페인팅 방법은 구조가 간단하고 조작이 편리합니다. 펠트를 와이어 양면에 펠트 스플린트로 평평하게 고정하기만 하면, 펠트의 느슨하고 부드러우며 탄력 있고 다공성인 특성을 이용하여 몰드 구멍을 형성하고, 와이어에 묻은 과도한 페인트를 긁어내며, 모세관 현상을 통해 페인트 액을 흡수, 저장, 운반 및 조제한 후, 와이어 표면에 균일한 페인트 액을 도포합니다.
펠트 코팅 방식은 용제 휘발 속도가 너무 빠르거나 점도가 너무 높은 에나멜 와이어 도료에는 적합하지 않습니다. 용제 휘발 속도가 너무 빠르고 점도가 너무 높으면 펠트의 기공이 막혀 탄성과 모세관 사이펀 작용이 빠르게 저하됩니다.
펠트 페인팅 방법을 사용할 때 다음 사항에 주의해야 합니다.
1) 펠트 클램프와 오븐 입구 사이의 거리. 도장 후 수평 조절 및 중력의 합력, 라인 현수 및 도료 중력을 고려할 때, 펠트와 도료 탱크(수평 기계) 사이의 거리는 50~80mm, 펠트와 오븐 입구 사이의 거리는 200~250mm입니다.
2) 펠트의 사양. 거친 사양을 코팅할 경우, 펠트는 넓고 두껍고 부드러우며 탄력이 있어야 하며, 기공이 많아야 합니다. 펠트는 도장 과정에서 비교적 큰 몰드 홀이 생기기 쉽고, 도료 저장량이 많고 빠른 납품이 가능합니다. 가는 실을 도포할 경우, 펠트는 좁고 얇으며 조밀하고 기공이 작아야 합니다. 펠트는 면포나 티셔츠 천으로 감싸 미세하고 부드러운 표면을 형성하여 도료의 양을 적고 균일하게 도포할 수 있습니다.
코팅펠트의 치수 및 밀도에 대한 요구 사항
사양 mm 폭 × 두께 밀도 g / cm3 사양 mm 폭 × 두께 밀도 g / cm3
0.8~2.5 50×16 0.14~0.16 0.1~0.2 30×6 0.25~0.30
0.4~0.8 40×12 0.16~0.20 0.05~0.10 25×4 0.30~0.35
20 ~ 0.250.05 20 이하 × 30.35 ~ 0.40
3) 펠트의 품질. 페인팅에는 가늘고 긴 섬유의 고품질 양모 펠트가 필요합니다(외국에서는 내열성과 내마모성이 우수한 합성 섬유를 양모 펠트 대체재로 사용하고 있습니다). 5%, pH = 7, 매끄럽고 균일한 두께.
4) 펠트 스플린트 요건. 스플린트는 녹이 슬지 않고 펠트와의 접촉면이 평평하며 휘어지거나 변형되지 않도록 정밀하게 대패질 및 가공되어야 합니다. 다양한 무게의 스플린트는 와이어 직경이 서로 다르게 제작되어야 합니다. 펠트의 팽팽함은 스플린트의 자중을 통해 최대한 조절되어야 하며, 나사나 스프링에 의한 압축은 피해야 합니다. 자중 압축 방식은 각 실의 코팅을 균일하게 유지할 수 있습니다.
5) 펠트는 도료 공급량과 잘 맞아야 합니다. 도료 재료가 변하지 않는 한, 도료 공급량은 도료 이송 롤러의 회전을 조절하여 조절할 수 있습니다. 펠트, 스플린트, 도체의 위치는 성형 다이 구멍이 도체와 수평이 되도록 배치하여 도체에 가해지는 펠트의 압력을 균일하게 유지해야 합니다. 수평 에나멜링 기계의 가이드 휠의 수평 위치는 에나멜링 롤러 상단보다 낮아야 하며, 에나멜링 롤러 상단과 펠트 중간층의 중심 높이는 동일한 수평선에 있어야 합니다. 에나멜 와이어의 도막 두께와 마감을 보장하기 위해 소형 순환 도료 공급 방식을 사용하는 것이 적합합니다. 도료액은 대형 도료 상자로 펌핑되고, 순환 도료는 대형 도료 상자에서 소형 도료 탱크로 펌핑됩니다. 도료가 소모됨에 따라, 소형 도료 탱크는 대형 도료 상자의 도료를 지속적으로 보충받아 소형 도료 탱크의 도료 점도와 고형분 함량을 균일하게 유지합니다.
6) 코팅된 펠트는 일정 기간 사용 후 구리선에 묻은 구리 가루나 페인트의 다른 불순물로 인해 기공이 막힐 수 있습니다. 또한, 생산 과정에서 끊어진 선, 눌어붙은 선 또는 접합부로 인해 부드럽고 평탄한 펠트 표면이 긁히고 손상될 수 있습니다. 펠트와의 장기간 마찰로 인해 선 표면이 손상될 수 있습니다. 용광로 입구의 열 복사열로 인해 펠트가 단단해지므로 정기적으로 교체해야 합니다.
7) 펠트 도색에는 불가피한 단점이 있습니다. 잦은 교체, 낮은 활용률, 폐기물 증가, 펠트 손실량 증가; 선간 도막 두께 균일화 어려움; 도막 편심 발생 용이; 속도 제한. 와이어 속도가 너무 빠르면 와이어와 펠트 사이의 상대 운동으로 인한 마찰로 인해 열이 발생하고 도료 점도가 변하며 펠트가 탈 수 있습니다. 부적절한 작동은 펠트를 용광로에 유입시켜 화재 사고를 유발할 수 있습니다. 에나멜 와이어 도막에 펠트 와이어가 끼어 고온 내성 에나멜 와이어에 악영향을 미치며, 고점도 도료를 사용할 수 없어 비용이 증가합니다.

3. 페인팅 패스
도장 횟수는 고형분 함량, 점도, 표면장력, 접촉각, 건조 속도, 도장 방법 및 코팅 두께에 영향을 받습니다. 일반 에나멜 와이어 도료는 용제가 완전히 증발하고 수지 반응이 완료되어 양호한 도막이 형성될 때까지 여러 번 코팅하고 소성해야 합니다.
페인트 속도 페인트 고형분 함량 표면장력 페인트 점도 페인트 방법
빠르고 느리고 높고 낮음 크기 두껍고 얇음 높고 낮음 펠트 몰드
몇 번이나 페인팅을 했나요?
첫 번째 코팅이 핵심입니다. 너무 얇으면 피막이 일정 수준의 통기성을 갖게 되어 구리 도체가 산화되고, 결국 에나멜선 표면에 꽃이 생깁니다. 너무 두꺼우면 가교 반응이 충분하지 않아 피막의 접착력이 떨어지고, 파단 후 끝부분이 수축될 수 있습니다.
마지막 코팅은 더 얇아서 에나멜 와이어의 긁힘 방지에 도움이 됩니다.
정밀 사양 라인 생산에서 도장 패스의 수는 외관과 핀홀 성능에 직접적인 영향을 미칩니다.

빵 굽기
와이어에 페인트를 칠한 후 오븐에 넣습니다. 먼저 페인트의 용제가 증발한 후 굳어 페인트 필름 층을 형성합니다. 그런 다음 페인트를 칠하고 굽습니다. 굽는 전체 과정은 이 과정을 여러 번 반복함으로써 완료됩니다.
1. 오븐 온도 분포
오븐 온도 분포는 에나멜선의 베이킹에 큰 영향을 미칩니다. 오븐 온도 분포에는 종방향 온도와 횡방향 온도라는 두 가지 요건이 있습니다. 종방향 온도 요건은 곡선형, 즉 낮은 온도에서 높은 온도로, 그리고 높은 온도에서 낮은 온도로 이동하는 것입니다. 횡방향 온도는 선형이어야 합니다. 횡방향 온도의 균일성은 장비의 가열, 보온 및 고온 가스 대류에 따라 달라집니다.
에나멜링 공정에서는 에나멜링로가 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.
a) 정확한 온도 제어, ± 5℃
b) 로 온도 곡선을 조정할 수 있으며 경화 영역의 최대 온도는 550℃에 도달할 수 있습니다.
c) 횡방향 온도차는 5℃를 초과해서는 안 됩니다.
오븐에는 열원 온도, 공기 온도, 도체 온도의 세 가지 온도가 있습니다. 전통적으로 오븐 온도는 공기 중에 놓인 열전대를 통해 측정되며, 온도는 일반적으로 오븐 내 가스 온도와 비슷합니다. T-소스 > T-가스 > T-페인트 > T-와이어(T-페인트는 오븐 내 페인트의 물리적 및 화학적 변화 온도입니다). 일반적으로 T-페인트는 T-가스보다 약 100℃ 낮습니다.
오븐은 길이 방향으로 증발 영역과 응고 영역으로 나뉩니다. 증발 영역은 증발 용매가, 경화 영역은 경화막이 지배적입니다.
2. 증발
도체에 절연 페인트를 도포한 후, 베이킹 과정에서 용매와 희석제가 증발합니다. 액체에서 기체로 변하는 과정은 증발과 비등, 두 가지 형태가 있습니다. 액체 표면의 분자가 공기 중으로 들어가는 것을 증발이라고 하며, 이는 모든 온도에서 발생할 수 있습니다. 온도와 밀도의 영향을 받는 고온과 저밀도는 증발을 가속화할 수 있습니다. 밀도가 일정 수준에 도달하면 액체는 더 이상 증발하지 않고 포화 상태가 됩니다. 액체 내부의 분자는 기체로 변하여 기포를 형성하고 액체 표면으로 떠오릅니다. 기포가 터지면서 증기가 방출됩니다. 액체 내부와 표면의 분자가 동시에 기화하는 현상을 비등이라고 합니다.
에나멜선의 피막은 매끄러워야 합니다. 용제의 기화는 증발 방식으로 이루어져야 합니다. 끓는 것은 절대 허용되지 않습니다. 끓이면 에나멜선 표면에 기포와 털이 생깁니다. 액상 도료의 용제가 증발하면서 절연 도료는 점점 더 두꺼워지고, 특히 두꺼운 에나멜선의 경우 액상 도료 내부의 용제가 표면으로 이동하는 시간이 길어집니다. 액상 도료의 두께 때문에 내부 용제의 기화를 방지하고 매끄러운 피막을 형성하려면 증발 시간을 늘려야 합니다.
증발 영역의 온도는 용액의 비등점에 따라 달라집니다. 비등점이 낮으면 증발 영역의 온도도 낮아집니다. 그러나 와이어 표면의 도료 온도는 용광로 온도에서 전달되고, 용액 증발 열 흡수와 와이어의 열 흡수가 더해지므로 와이어 표면의 도료 온도는 용광로 온도보다 훨씬 낮습니다.
미세 입자 에나멜의 베이킹에는 증발 단계가 있지만 와이어의 얇은 코팅으로 인해 용매가 매우 짧은 시간 내에 증발하므로 증발 영역의 온도가 더 높을 수 있습니다. 폴리우레탄 에나멜 와이어와 같이 경화 중에 필름이 더 낮은 온도를 필요로 하는 경우 증발 영역의 온도가 경화 영역의 온도보다 높습니다. 증발 영역의 온도가 낮으면 에나멜 와이어 표면에 수축성 머리카락이 형성되어 때로는 물결 모양이거나 슬러비하고 때로는 오목합니다. 이는 와이어가 페인트된 후 와이어에 균일한 페인트 층이 형성되기 때문입니다. 필름이 빨리 베이킹되지 않으면 페인트의 표면 장력과 습윤 각도로 인해 페인트가 수축합니다. 증발 영역의 온도가 낮으면 페인트의 온도가 낮고 용매의 증발 시간이 길고 용매 증발에서 페인트의 이동성이 적고 레벨링이 좋지 않습니다. 증발부의 온도가 높으면 도료의 온도도 높고 용제의 증발시간이 길어진다. 증발시간이 짧으면 용제 증발 속의 액상 도료의 이동이 크고 평탄도가 좋으며 에나멜선의 표면이 매끈하다.
증발 영역의 온도가 너무 높으면 코팅된 와이어가 오븐에 들어가는 순간 외층의 용제가 빠르게 증발하여 "젤리"처럼 빠르게 형성되어 내층 용제의 외부 이동을 방해합니다. 결과적으로 내층의 많은 용제가 와이어와 함께 고온 영역에 진입한 후 증발하거나 끓게 되어 표면 도막의 연속성을 손상시키고 도막에 핀홀과 기포를 발생시키는 등 품질 문제를 야기합니다.

3. 경화
와이어는 증발 후 경화 영역으로 들어갑니다. 경화 영역에서의 주요 반응은 페인트의 화학 반응, 즉 페인트 베이스의 가교 및 경화입니다. 예를 들어 폴리에스터 페인트는 선형 구조의 트리 에스테르를 가교하여 그물 구조를 형성하는 일종의 페인트 필름입니다. 경화 반응은 매우 중요하며 코팅 라인의 성능과 직접적인 관련이 있습니다. 경화가 충분하지 않으면 코팅 와이어의 유연성, 내용제성, 내스크래치성 및 연화 파괴에 영향을 미칠 수 있습니다. 때로는 모든 성능이 그 당시에는 좋았지만 필름 안정성이 좋지 않았고 일정 기간 보관 후 성능 데이터가 감소하여 불합격이 될 수도 있습니다. 경화가 너무 높으면 필름이 부서지기 쉽고 유연성과 열 충격이 감소합니다. 대부분의 에나멜 와이어는 페인트 필름의 색상으로 판별할 수 있지만 코팅 라인은 여러 번 베이킹되기 때문에 외관만으로 판단하는 것은 포괄적이지 않습니다. 내부 경화가 부족하고 외부 경화가 매우 충분한 경우, 코팅선의 색상은 매우 좋지만 박리성이 매우 불량합니다. 열 노화 시험 시 코팅 슬리브가 벗겨지거나 크게 박리될 수 있습니다. 반대로, 내부 경화는 양호하지만 외부 경화가 부족한 경우, 코팅선의 색상도 좋지만 내스크래치성이 매우 불량합니다.
반대로 내부 경화는 양호하나 외부 경화가 부족한 경우, 코팅선의 색상은 양호하나 내스크래치성이 매우 떨어진다.
와이어는 증발 후 경화 영역으로 들어갑니다. 경화 영역에서의 주요 반응은 도료의 화학 반응, 즉 도료 베이스의 가교 및 경화입니다. 예를 들어, 폴리에스터 도료는 선형 구조를 가진 트리에스터를 가교하여 그물 구조를 형성하는 일종의 도료 필름입니다. 경화 반응은 매우 중요하며, 코팅 라인의 성능과 직접적인 관련이 있습니다. 경화가 충분하지 않으면 코팅 와이어의 유연성, 내용제성, 내스크래치성 및 연화 파괴에 영향을 미칠 수 있습니다.
경화가 충분하지 않으면 코팅 와이어의 유연성, 내용매성, 내스크래치성 및 연화 파괴에 영향을 미칠 수 있습니다.때로는 당시 모든 성능이 좋았지만 필름 안정성이 좋지 않았고 일정 기간 보관 후 성능 데이터가 감소하여 불합격 판정을 받기도 했습니다.경화가 너무 높으면 필름이 부서지기 쉽고 유연성과 열충격성이 감소합니다.대부분의 에나멜 와이어는 도막 색상으로 판별할 수 있지만 코팅 라인은 여러 번 베이킹되기 때문에 외관만으로 판단하는 것은 포괄적이지 않습니다.내부 경화가 부족하고 외부 경화가 매우 충분한 경우 코팅 라인의 색상은 매우 좋지만 박리성이 매우 나쁩니다.열 노화 테스트는 코팅 슬리브 또는 큰 박리로 이어질 수 있습니다.반대로 내부 경화는 좋지만 외부 경화가 부족한 경우 코팅 라인의 색상도 좋지만 내스크래치성이 매우 나쁩니다. 경화 반응에서 용매 가스의 밀도 또는 가스 내 습도는 주로 필름 형성에 영향을 미치며, 이로 인해 코팅 라인의 필름 강도가 감소하고 내스크래치성이 영향을 받습니다.
대부분의 에나멜 와이어는 도막의 색상으로 판별할 수 있지만, 코팅 라인이 여러 번 구워지기 때문에 외관만으로 판단하기에는 포괄적이지 않습니다.내부 경화가 부족하고 외부 경화가 매우 충분한 경우 코팅 라인의 색상은 매우 좋지만 박리성이 매우 나쁩니다.열 노화 테스트는 코팅 슬리브 또는 큰 박리로 이어질 수 있습니다.반대로 내부 경화는 좋지만 외부 경화가 부족한 경우 코팅 라인의 색상도 좋지만 내찰상성이 매우 나쁩니다.경화 반응에서 용매 가스의 밀도 또는 가스 내 습도는 주로 피막 형성에 영향을 미치며, 이로 인해 코팅 라인의 피막 강도가 감소하고 내찰상성이 영향을 받습니다.

4. 폐기물 처리
에나멜 와이어의 베이킹 공정에서는 용제 증기와 균열된 저분자 물질이 용광로에서 적시에 배출되어야 합니다. 용제 증기의 밀도와 가스 내 습도는 베이킹 공정의 증발 및 경화에 영향을 미치며, 저분자 물질은 도막의 평활성과 밝기에 영향을 미칩니다. 또한, 용제 증기의 농도는 안전과 관련이 있으므로 폐기물 배출은 제품 품질, 안전한 생산 및 열 소비에 매우 중요합니다.
제품 품질과 안전 생산을 고려할 때 폐기물 배출량은 더 많아야 하지만 동시에 많은 양의 열을 제거해야 하므로 폐기물 배출량은 적절해야 합니다.촉매 연소 열풍 순환로의 폐기물 배출량은 일반적으로 열풍량의 20~30%입니다.폐기물 배출량은 사용된 용매의 양, 공기의 습도, 오븐의 열에 따라 달라집니다.1kg의 용매를 사용하면 약 40~50m3의 폐기물(실온으로 환산)이 배출됩니다.폐기물 배출량은 또한 로 온도의 가열 조건, 에나멜선의 내찰상성, 에나멜선의 광택으로도 판단할 수 있습니다.로 온도를 장시간 닫아 두었지만 온도 표시 값이 여전히 매우 높은 경우 촉매 연소로 발생하는 열이 오븐 건조에서 소모되는 열과 같거나 더 크며 오븐 건조가 고온에서 제어 불능이 될 수 있음을 의미하므로 폐기물 배출량을 적절하게 늘려야 합니다. 로 온도가 장시간 가열되었지만 온도 표시가 높지 않은 경우 열 소비량이 너무 많고 배출되는 폐기물 양이 너무 많을 가능성이 있음을 의미합니다.검사 후 배출되는 폐기물 양을 적절히 줄여야 합니다.에나멜선의 내찰상성이 좋지 않은 경우 로 내 가스 습도가 너무 높을 수 있으며, 특히 여름철 습한 날씨에는 공기 중 습도가 매우 높고 용매 증기의 촉매 연소 후 생성된 수분으로 인해 로 내 가스 습도가 높아집니다.이때 폐기물 배출량을 늘려야 합니다.로 내 가스의 이슬점은 25℃ 이하입니다.에나멜선의 광택이 좋지 않고 밝지 않은 경우 배출되는 폐기물 양이 적을 수도 있습니다.균열된 저분자 물질이 배출되지 않고 도막 표면에 부착되어 도막이 변색되기 때문입니다.
연기는 수평 법랑로에서 흔히 발생하는 악영향입니다. 환기 이론에 따르면 가스는 항상 고압 지점에서 저압 지점으로 흐릅니다. 로 내부의 가스가 가열되면 부피가 급격히 팽창하여 압력이 상승합니다. 로 내부에 양압이 발생하면 로 입구에서 연기가 발생합니다. 배기량을 늘리거나 공기 공급량을 줄여 음압 영역을 복원할 수 있습니다. 로 입구 한쪽에서만 연기가 발생하는 경우, 이 쪽의 공기 공급량이 너무 크고 국부 공기압이 대기압보다 높아 보충 공기가 로 입구에서 로 내부로 유입되지 못하기 때문에 공기 공급량을 줄여 국부 양압을 없애야 합니다.

냉각
오븐에서 꺼낸 에나멜선은 온도가 매우 높고, 피막이 매우 부드러우며 강도가 매우 낮습니다. 제때 냉각되지 않으면 가이드 휠 뒤의 피막이 손상되어 에나멜선의 품질에 영향을 미칩니다. 라인 속도가 비교적 느린 경우, 일정 길이의 냉각 구간만 있으면 에나멜선을 자연 냉각할 수 있습니다. 라인 속도가 빠른 경우, 자연 냉각으로는 요구 조건을 충족할 수 없으므로 강제 냉각해야 합니다. 그렇지 않으면 라인 속도를 향상시킬 수 없습니다.
강제 공기 냉각은 널리 사용됩니다. 송풍기를 사용하여 공기 덕트와 냉각기를 통해 라인을 냉각합니다. 에나멜선 표면에 불순물과 먼지가 날리고 도막에 달라붙어 표면 문제를 유발하지 않도록 공기 공급원은 정화 후 사용해야 합니다.
수냉 효과는 매우 좋지만 에나멜선의 품질에 영향을 미치고, 필름에 물이 포함되게 하며, 필름의 내긁성 및 내용제성을 감소시키므로 사용하기에 적합하지 않습니다.
매끄럽게 하기
에나멜 와이어의 윤활은 테이크업의 견고성에 큰 영향을 미칩니다. 에나멜 와이어에 사용되는 윤활제는 와이어를 손상시키지 않고, 테이크업 릴의 강도와 사용자의 사용에 영향을 미치지 않으면서 에나멜 와이어 표면을 매끄럽게 만들어야 합니다. 이상적인 윤활유 사용량은 에나멜 와이어를 매끄럽게 만지면서도 손에 기름이 묻어나지 않는 정도를 의미합니다. 에나멜 와이어 1m²에 윤활유 1g을 도포할 수 있습니다.
일반적인 윤활 방법으로는 펠트 오일링, 소가죽 오일링, 롤러 오일링 등이 있습니다. 생산 과정에서는 권취 공정에서 에나멜 와이어의 다양한 요구 사항을 충족하기 위해 다양한 윤활 방법과 윤활제가 선택됩니다.

차지하다
와이어 수취 및 정리의 목적은 에나멜 와이어를 스풀에 연속적이고 단단하며 고르게 감는 것입니다. 수취 메커니즘은 원활하게 구동되고 소음이 적으며 적절한 장력과 규칙적인 배열이 필요합니다. 에나멜 와이어의 품질 문제 중 와이어 수취 및 정리 불량으로 인한 복귀 비율이 매우 크며, 주로 수취 라인의 장력이 크거나 와이어 직경이 늘어나거나 와이어 디스크가 파열되는 것으로 나타납니다. 수취 라인의 장력이 작거나 코일에 느슨한 라인이 있으면 라인이 흐트러지고, 불균일한 배열이 있으면 라인이 흐트러집니다. 이러한 문제의 대부분은 부적절한 작동으로 인해 발생하지만, 공정 중 작업자에게 편의성을 제공하기 위한 필요한 조치도 필요합니다.
수신 라인의 장력은 매우 중요하며, 주로 작업자의 손에 의해 제어됩니다. 경험에 따르면 다음과 같은 데이터가 제공됩니다. 약 1.0mm의 거친 라인은 비신장 장력의 약 10%, 중간 라인은 비신장 장력의 약 15%, 가는 라인은 비신장 장력의 약 20%, 미세 라인은 비신장 장력의 약 25%입니다.
라인 속도와 수신 속도의 비율을 합리적으로 결정하는 것은 매우 중요합니다. 라인 배열의 라인 간 거리가 짧으면 코일의 라인이 고르지 않게 되기 쉽습니다. 라인 간격이 너무 짧습니다. 라인을 닫을 때 뒤쪽 라인이 앞쪽 라인 원을 여러 개 눌러 일정 높이에 도달한 후 갑자기 무너져 뒤쪽 라인 원이 이전 라인 원 아래로 눌립니다. 사용자가 사용할 때 라인이 끊어지고 사용에 영향을 미칩니다. 라인 간격이 너무 크면 첫 번째 라인과 두 번째 라인이 십자 모양이며 코일의 에나멜 와이어 사이의 간격이 크고 와이어 트레이 용량이 감소하며 코팅 라인의 외관이 불규칙합니다. 일반적으로 코어가 작은 와이어 트레이의 경우 라인 간 중심 거리는 라인 직경의 3배여야 합니다. 직경이 더 큰 와이어 디스크의 경우 라인 간 중심 간 거리는 라인 직경의 3~5배여야 합니다. 선형 속도 비율의 기준값은 1:1.7~2입니다.
실험식 t= π (r+r) × l/2v × D × 1000
T-라인 일방향 이동 시간(분) r – 스풀 측판 직경(mm)
R-스풀 배럴 직경(mm) l – 스풀 개방 거리(mm)
V-와이어 속도(m/min) d – 에나멜 와이어의 외경(mm)

7. 작동 방법
에나멜선의 품질은 도료, 선재 등 원자재의 품질과 기계 및 설비의 객관적인 상황에 크게 좌우되지만, 소성, 어닐링, 속도 및 작업상 관계 등 일련의 문제를 진지하게 다루지 않고, 작업 기술을 숙달하지 않고, 순회 작업 및 주차 배치를 제대로 하지 않고, 공정 위생을 제대로 하지 않으면 고객이 만족하지 못하더라도 아무리 조건이 좋아도 고품질의 에나멜선을 생산할 수 없습니다. 따라서 에나멜선을 잘 만드는 결정적인 요인은 책임감입니다.
1. 촉매 연소 열풍 순환 에나멜링 기계를 시동하기 전에 팬을 켜서 노 내 공기를 천천히 순환시켜야 합니다. 노와 촉매 영역을 전기 가열로 예열하여 촉매 영역의 온도가 지정된 촉매 점화 온도에 도달하도록 합니다.
2. 생산운영에서의 '삼근'과 '삼검'.
1) 도막 두께를 매시간 측정하고, 측정 전에 마이크로미터 카드의 영점 위치를 교정하십시오. 선을 측정할 때는 마이크로미터 카드와 선의 속도를 동일하게 유지하고, 큰 선은 서로 수직인 두 방향으로 측정해야 합니다.
2) 전선 배열을 자주 점검하고, 전선의 앞뒤 배열과 장력 조임을 자주 관찰하며, 제때에 교정하십시오. 윤활유가 적절한지 확인하십시오.
3) 표면을 자주 점검하고, 에나멜 와이어에 코팅 과정에서 거칠기, 벗겨짐 등 이상 현상이 있는지 자주 관찰하여 원인을 파악하고 즉시 해결하십시오. 차량에 결함이 있는 제품은 적시에 차축을 제거하십시오.
4) 작동을 점검하고, 구동 부품이 정상인지 확인하고, 페이오프 샤프트의 조임에 주의하며, 롤링 헤드, 끊어진 와이어 및 와이어 직경이 좁아지는 것을 방지합니다.
5) 공정 요구 사항에 따라 온도, 속도 및 점도를 확인합니다.
6) 생산과정에서 원자재가 기술적 요구사항을 충족하는지 확인하세요.
3. 에나멜선 생산 작업 시 폭발 및 화재 문제에도 주의를 기울여야 합니다. 화재 발생 상황은 다음과 같습니다.
첫 번째는 노 전체가 완전히 타는 경우인데, 이는 종종 노 단면의 과도한 증기 밀도 또는 온도로 인해 발생합니다. 두 번째는 나사 가공 중 과도한 도료로 인해 여러 와이어에 불이 붙는 경우입니다. 화재를 예방하려면 공정 노의 온도를 엄격하게 제어하고 노의 환기를 원활하게 해야 합니다.
4. 주차 후 정리
주차 후 마무리 작업은 주로 로 입구의 오래된 접착제를 제거하고, 페인트 탱크와 가이드 휠을 청소하며, 에나멜러와 주변 환경의 환경 위생을 철저히 하는 것을 의미합니다. 페인트 탱크를 깨끗하게 유지하려면 즉시 운전하지 않을 경우, 페인트 탱크를 종이로 덮어 불순물이 유입되는 것을 방지해야 합니다.

사양 측정
에나멜선은 케이블의 일종입니다. 에나멜선의 규격은 나동선의 직경(단위: mm)으로 표시됩니다. 에나멜선 규격 측정은 실제로 나동선 직경을 측정하는 것입니다. 일반적으로 마이크로미터 측정에 사용되며, 마이크로미터의 정확도는 0.001°C에 이릅니다. 에나멜선의 규격(직경)에는 직접 측정법과 간접 측정법이 있습니다.
에나멜선의 규격(직경)에는 직접 측정법과 간접 측정법이 있습니다.
에나멜선은 케이블의 일종입니다. 에나멜선의 규격은 나동선의 직경(단위: mm)으로 표시됩니다. 에나멜선 규격의 측정은 실제로 나동선의 직경을 측정하는 것입니다. 일반적으로 마이크로미터 측정에 사용되며, 마이크로미터의 정확도는 0.001°C에 도달할 수 있습니다.
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에나멜선은 케이블의 일종입니다. 에나멜선의 규격은 나동선의 직경(단위: mm)으로 표시됩니다.
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에나멜선은 케이블의 일종입니다. 에나멜선의 규격은 나동선의 직경(단위: mm)으로 표시됩니다.
에나멜선은 케이블의 일종입니다. 에나멜선의 규격은 나동선의 직경(단위: mm)으로 표시됩니다. 에나멜선 규격의 측정은 실제로 나동선의 직경을 측정하는 것입니다. 일반적으로 마이크로미터 측정에 사용되며, 마이크로미터의 정확도는 0.001°C에 도달할 수 있습니다.
. 에나멜선의 규격(직경)에는 직접 측정법과 간접 측정법이 있습니다.
에나멜선 규격 측정은 실제로는 맨 구리선 직경의 측정입니다. 일반적으로 마이크로미터 측정에 사용되며 마이크로미터의 정확도는 0에 도달할 수 있습니다. 에나멜선 규격(직경)에는 직접 측정법과 간접 측정법이 있습니다. 직접 측정 직접 측정법은 맨 구리선의 직경을 직접 측정하는 것입니다. 에나멜선을 먼저 태워야 하며, 불 방법을 사용해야 합니다. 전동 공구용 직렬 여자 모터의 회전자에 사용되는 에나멜선의 직경은 매우 작기 때문에 불을 사용할 때 짧은 시간에 여러 번 태워야 합니다. 그렇지 않으면 타서 효율에 영향을 줄 수 있습니다.
직접 측정법은 나동선의 직경을 직접 측정하는 것입니다. 에나멜선을 먼저 태워서 불로 측정하는 방법을 사용합니다.
에나멜선은 케이블의 일종입니다. 에나멜선의 규격은 나동선의 직경(단위: mm)으로 표시됩니다.
에나멜선은 케이블의 한 종류입니다. 에나멜선의 규격은 나동선의 직경(단위: mm)으로 표시됩니다. 에나멜선 규격의 측정은 실제로 나동선의 직경을 측정한 것입니다. 일반적으로 마이크로미터 측정에 사용되며, 마이크로미터의 정확도는 0.001°C에 이릅니다. 에나멜선의 규격(직경)에는 직접 측정법과 간접 측정법이 있습니다. 직접 측정: 직접 측정법은 나동선의 직경을 직접 측정하는 것입니다. 에나멜선을 먼저 태운 후, 불을 사용하는 방법을 사용해야 합니다. 전동 공구용 직권 전동기의 회전자에 사용되는 에나멜선은 직경이 매우 작기 때문에 불을 사용할 때는 짧은 시간 동안 여러 번 태워야 합니다. 그렇지 않으면 타서 효율에 영향을 미칠 수 있습니다. 태운 후에는 천으로 탄 페인트를 닦아낸 후 마이크로미터로 나동선의 직경을 측정합니다. 나동선의 직경이 에나멜선의 규격입니다. 알코올 램프나 양초를 사용하여 에나멜선을 태울 수 있습니다. 간접 측정:
간접 측정 간접 측정 방법은 에나멜 구리선(에나멜 피막 포함)의 외경을 측정한 후, 에나멜 구리선(에나멜 피막 포함)의 외경 데이터를 기반으로 측정하는 방법입니다. 이 방법은 불을 사용하지 않고 에나멜선을 태우는 방식으로 효율이 높습니다. 에나멜 구리선의 구체적인 모델을 알고 있다면 에나멜선의 규격(직경)을 확인하는 것이 더 정확합니다. [경험] 어떤 방법을 사용하든 측정 정확도를 보장하기 위해 서로 다른 뿌리 또는 부분의 개수를 세 번 측정해야 합니다.