제품 표준
엘. 에나멜 와이어
1.1 에나멜 둥근 와이어의 제품 표준 : GB6109-90 시리즈 표준; ZXD/J700-16-2001 산업 내부 통제 표준
1.2 에나멜로드 플랫 와이어의 제품 표준 : GB/T7095-1995 시리즈
에나멜로드 둥근 및 평평한 와이어의 테스트 방법에 대한 표준 : GB/T4074-1999
종이 포장 라인
2.1 용지 포장 둥근 와이어의 제품 표준 : GB7673.2-87
2.2 용지 래핑 된 플랫 와이어의 제품 표준 : GB7673.3-87
종이 랩핑 둥근 및 평평한 와이어의 테스트 방법에 대한 표준 : GB/T4074-1995
기준
제품 표준 : GB3952.2-89
방법 표준 : GB4909-85, GB3043-83
베어 구리선
4.1 베어 구리 라운드 와이어의 제품 표준 : GB3953-89
4.2 베어 구리 플랫 와이어의 제품 표준 : GB5584-85
테스트 방법 표준 : GB4909-85, GB3048-83
와인딩 와이어
라운드 와이어 GB6I08.2-85
플랫 와이어 GB6IUO.3-85
표준은 주로 사양 시리즈 및 차원 편차를 강조합니다.
외국 표준은 다음과 같습니다.
일본 제품 표준 SC3202-1988, 테스트 방법 표준 : JISC3003-1984
미국 표준 WML000-1997
국제 전기 기술위원회 MCC317
특징적인 사용
1. 열 등급의 105 및 120 인 아세탈 에나멜로드 와이어는 우수한 기계적 강도, 접착력, 변압기 오일 및 냉매 내성을 갖는다. 그러나,이 제품은 수분 저항성이 좋지 않으며, 열 연화 분해 온도가 낮으며, 내구성 벤젠 알코올 혼합 용매의 약한 성능 등이 있습니다. 오일 침수 변압기와 오일 충전 모터의 와인딩에는 소량 만 사용됩니다.
에나멜 와이어
에나멜 와이어
2. 폴리 에스테르 및 변형 된 폴리 에스테르의 일반 폴리 에스테르 코팅 라인의 열 등급은 130이고, 변형 된 코팅 라인의 열 수준은 155입니다. 생성물의 기계적 강도는 높으며, 우수한 탄성, 접착력, 전기 성능 및 용매 저항력이 있습니다. 약점은 열 저항과 충격 저항성 및 낮은 수분 저항입니다. 그것은 중국에서 가장 큰 품종으로 약 3 분의 2를 차지하며 다양한 모터, 전기, 기기, 통신 장비 및 가정용 기기에 널리 사용됩니다.
3. 폴리 우레탄 코팅 와이어; 열 등급 130, 155, 180, 200.이 제품의 주요 특성은 직접 용접, 고주파 저항, 쉬운 착색 및 우수한 수분 저항입니다. 전자 기기 및 정밀 기기, 통신 및 기기에 널리 사용됩니다. 이 제품의 약점은 기계적 강도가 약간 열악하고 내열성이 높지 않으며 생산 라인의 유연성과 접착력이 좋지 않다는 것입니다. 따라서이 제품의 생산 사양은 작고 마이크로 미세한 라인입니다.
4. 폴리 에스테르 이미드 / 폴리 아미드 복합 페인트 코팅 와이어, 열 등급 180이 제품은 우수한 내열 충격 성능, 높은 연화 및 파괴 온도, 우수한 기계적 강도, 양호한 용매 저항성 및 서리 저항 성능을 갖습니다. 약점은 닫힌 조건에서 가수 분해가 쉽고 모터, 전기 장치, 기기, 전기 공구, 건식 전력 변압기 등과 같은 와인딩에 널리 사용되기 쉽다는 것입니다.
5. 폴리 에스테르 IMIM / 폴리 아미드 이미 미드 복합 코팅 코팅 코팅 와이어 시스템은 국내 및 외래 내열 코팅 라인에서 널리 사용되며, 열 등급은 200이고, 제품은 높은 내열성을 가지며, 서리 저항성, 냉기성 및 방사선 저항성, 안정적인 전기 성능, 우수한 화학 저항 및 냉간 저항력의 특성을 갖습니다. 냉장고 압축기, 에어컨 압축기, 전기 도구, 폭발 방지 모터 및 모터 및 고온, 고온, 고온, 방사선 저항, 과부하 및 기타 조건에서 전기 가전 제품에 널리 사용됩니다.
시험
제품이 제조 된 후에는 외관, 규모 및 성능에 관계없이 제품의 기술 표준과 사용자의 기술적 계약의 요구 사항을 충족하든 검사로 판단해야합니다. 측정 및 테스트 후 제품의 기술 표준 또는 사용자의 기술 계약과 비교하여 자격을 갖춘 사람은 자격을 갖추고 있습니다. 그렇지 않으면 자격이 없습니다. 검사를 통해 코팅 라인의 품질의 안정성과 재료 기술의 합리성을 반영 할 수 있습니다. 따라서 품질 검사에는 검사, 예방 및 식별 기능이 있습니다. 코팅 라인의 검사 내용에는 외관, 치수 검사 및 측정 및 성능 테스트가 포함됩니다. 성능에는 기계, 화학, 열 및 전기 특성이 포함됩니다. 이제 우리는 주로 외관과 크기를 설명합니다.
표면
(외관) 매끄럽고 매끄럽고 균일 한 색, 입자, 산화, 모발, 내부 및 외부 표면, 검은 반점, 페인트 제거 및 성능에 영향을 미치는 기타 결함이 있어야합니다. 라인 배열은 라인을 누르고 자유롭게 철회하지 않고 온라인 디스크 주변에서 평평하고 단단해야합니다. 원자재, 장비, 기술, 환경 및 기타 요인과 관련된 표면에 영향을 미치는 많은 요소가 있습니다.
크기
2.1 에나멜 둥근 와이어의 치수에는 다음이 포함됩니다 : 외부 치수 (외경) d, 도체 직경 D, 도체 편차 △ D, 도체 라운드 F, 페인트 필름 두께 t
2.1.1 외경은 도체가 절연 페인트 필름으로 코팅 된 후 측정 된 직경을 나타냅니다.
2.1.2 도체 직경은 절연 층이 제거 된 후 금속 와이어 직경을 나타냅니다.
2.1.3 도체 편차는 도체 직경의 측정 된 값과 공칭 값의 차이를 말합니다.
2.1.
2.2 측정 방법
2.2.1 측정 도구 : 마이크로 미터 마이크로 미터, 정확도 O.002mm
페인트가 둥근 와이어 D <0.100mm로 감싸면 힘은 0.1-1.0n이고, d가 0.100mm 이상인 경우 힘은 1-8n이고; 페인트 코팅 된 평평한 선의 힘은 4-8n입니다.
2.2.2 외경
2.2.2.1 (원 선) 도체 D의 공칭 직경 D가 0.200mm 미만인 경우 1m 거리에서 3 위치에서 외경을 한 번 측정하고 3 개의 측정 값을 기록하며 평균 값을 외경으로 취합니다.
2.2.2.
2.2.2.
2.2.3 도체 크기
2.2.3.1 (원형 와이어) 도체 D의 공칭 직경 D가 0.200mm 미만인 경우, 절연은 서로 1m 떨어진 3 위치에서 도체의 손상없이 모든 방법으로 제거되어야합니다. 도체의 직경은 한 번 측정해야합니다. 평균 값을 도체 직경으로 취하십시오.
2.2.3.2 도체 D의 공칭 직경 D가 O.200mm보다 큰 경우, 도체의 손상없이 모든 방법으로 단열재를 제거하고 도체 둘레를 따라 고르게 분포 된 3 가지 위치에서 별도로 측정하고, 3 측정 값의 평균 값을 도체 직경으로 취하십시오.
2.2.2.3 (플랫 와이어)은 10 mm3 떨어져 있으며, 단열재는 도체의 손상없이 모든 방법으로 제거해야합니다. 넓은 가장자리와 좁은 가장자리의 치수는 각각 한 번 측정되어야하며, 세 가지 측정 값의 평균값은 넓은 가장자리와 좁은 가장자리의 도체 크기로 취해야합니다.
2.3 계산
2.3.1 편차 = D 측정 - D 공칭
2.3.2 f = 지휘자의 각 섹션에서 측정 된 직경의 최대 차이
2.3.3T = DD 측정
예 1 : QZ-2/130 0.71MOM 에나멜 와이어 플레이트가 있으며 측정 값은 다음과 같습니다.
외경 : 0.780, 0.778, 0.781, 0.776, 0.779, 0.779; 도체 직경 : 0.706, 0.709, 0.712. 외경, 도체 직경, 편차, F 값, 페인트 필름 두께가 계산되고 자격이 판단됩니다.
솔루션 : D = (0.780+0.778+0.781+0.776+0.779+0.779) /6=0.779mm, d = (0.706+0.709+0.712) /3=0.709mm, 편차 = D 측정 값 = 0.709-0.710 = --0.001mm, f = 0.712-0.706 = 0.712-0.006 = 0.712-0.001mm. DD 측정 값 = 0.779-0.709 = 0.070mm
측정은 코팅 라인의 크기가 표준 요구 사항을 충족 함을 보여줍니다.
2.3.4 플랫 라인 : 두꺼운 페인트 필름 0.11 <& ≤ 0.16mm, 일반 페인트 필름 0.06 ＜ & <0.11mm
Amax = A + + + & max, bmax = b + △ + & max, AB의 외경이 Amax와 Bmax보다 크지 않을 때, 필름 두께는 & max를 초과하고, 공칭 치수 a (b) a (b) ＜ 3.155 ± 0.030, 3.155 <a (b) 6.30 ± 0.050 <b <b .50 ± 0.0 ± 0.050, 6.30 <b. 12.50 <B ≤ 16.00 ± 0.100.
예를 들어, 2 : 기존 평평한 라인 QZYB-2/180 2.36 × 6.30mm, 측정 된 치수 a : 2.478, 2.471, 2.469; A : 2.341, 2.340, 2.340; B : 6.450, 6.448, 6.448; B : 6.260, 6.258, 6.259. 페인트 필름의 두께, 외경 및 도체가 계산되고 자격이 판단됩니다.
해결책 : A = (2.478+2.471+2.469) /3=2.473; B = (6.450+6.448+6.448) /3=6.449;
a = (2.341+2.340+2.340 찾고 /3=2.340；B= (6.260+6.258+6.259) /3=6.259
필름 두께 : 측면 A의 2.473-2.340 = 0.133mm 및 측면 B에서 6.499-6.259 = 0.190mm.
자격이없는 도체 크기의 이유는 주로 페인팅 중에 설정의 긴장, 각 부분에서 펠트 클립의 펠트 클립의 부적절한 조정, 휠의 융통성없는 회전, 휠 설정 및 가이드 휠의 융통성이 없기 때문입니다.
페인트 필름의 자격이없는 절연 크기의 주된 이유는 펠트가 올바르게 조정되지 않았거나 금형이 제대로 장착되지 않고 금형이 제대로 설치되지 않기 때문입니다. 또한, 공정 속도의 변화, 페인트의 점도, 단단한 함량 등은 페인트 필름의 두께에도 영향을 미칩니다.

성능
3.1 기계적 특성 : 신장, 반동 각도, 부드러움 및 접착력, 페인트 스크래핑, 인장 강도 등을 포함한.
3.1.1 신장은 에나멜 과이어의 연성을 평가하는 데 사용되는 재료의 가소성을 반영합니다.
3.1.2 스프링 백 각도와 부드러움은 에나멜 과이어의 부드러움을 평가하는 데 사용할 수있는 재료의 탄성 변형을 반영합니다.
신장, 스프링 백 각도 및 부드러움은 구리의 품질과 에나멜 와이어의 어닐링 정도를 반영합니다. 에나멜 와이어의 신장 및 스프링 백 각도에 영향을 미치는 주요 요인은 (1) 와이어 품질; (2) 외부 힘; (3) 어닐링 학위.
3.1.3 페인트 필름의 강인성에는 와인딩 및 스트레칭, 즉 도체의 스트레칭 변형과 함께 파손되지 않는 페인트 필름의 허용 가능한 스트레칭 변형이 포함됩니다.
3.1.4 페인트 필름의 접착력에는 빠른 파괴 및 필링이 포함됩니다. 도체에 대한 페인트 필름의 접착 능력은 주로 평가됩니다.
3.1.5 에나멜 와이어 페인트 필름의 스크래치 저항 테스트는 기계적 스크래치에 대한 페인트 필름의 강도를 반영합니다.
3.2 내열성 : 열 충격 및 연화 파괴 테스트 포함.
3.2.1 에나멜 와이어의 열 충격은 기계적 응력의 작용 하에서 벌크 에나멜 와이어의 코팅 필름의 열 내구성입니다.
열 충격에 영향을 미치는 요인 : 페인트, 구리선 및 에나 밍 공정.
3.2.3 에나멜 와이어의 연화 및 파괴 성능은 기계적 힘 하에서 열 변형을 견딜 수있는 에나멜 와이어의 페인트 필름의 능력, 즉 고온에서 플라스틱 화되고 연화되는 압력 하에서 페인트 필름의 능력을 측정 한 것입니다. 에나멜 와이어 필름의 열 연화 및 파괴 성능은 필름의 분자 구조와 분자 사슬 사이의 힘에 의존한다.
3.3 전기적 특성에는 다음이 포함됩니다 : 파괴 전압, 필름 연속성 및 DC 저항 테스트.
3.3.1 분해 전압은 에나멜 와이어 필름의 전압 하중 용량을 나타냅니다. 분해 전압에 영향을 미치는 주요 요인은 다음과 같습니다. (1) 필름 두께; (2) 영화 둥근 성; (3) 치료 학위; (4) 영화의 불순물.
3.3.2 필름 연속성 테스트를 핀홀 테스트라고도합니다. 주요 영향 요인은 다음과 같습니다. (1) 원료; (2) 작동 과정; (3) 장비.
3.3.3 DC 저항은 단위 길이로 측정 된 저항 값을 나타냅니다. (1) 어닐링 학위; (2) 에나멜 장비.
3.4 화학 저항성에는 용매 저항성 및 직접 용접이 포함됩니다.
3.4.1 용매 저항 : 일반적으로 에나멜 과이어는 와인딩 후 함침 과정을 거쳐야합니다. 함침 된 바니시의 용매는 페인트 필름, 특히 더 높은 온도에서 다른 정도의 붓기 효과를 갖습니다. 에나멜 와이어 필름의 화학적 저항은 주로 필름 자체의 특성에 의해 결정된다. 페인트의 특정 조건 하에서, 에나멜 처리 된 공정은 또한 에나멜 와이어의 용매 저항에 특정한 영향을 미칩니다.
3.4.2 에나멜 와이어의 직접 용접 성능은 페인트 필름을 제거하지 않고 와인딩 과정에서 에나멜 와이어의 솔더 능력을 반영합니다. 직접적인 용매성에 영향을 미치는 주요 요인은 다음과 같습니다. (1) 기술의 영향, (2) 페인트의 영향.

성능
3.1 기계적 특성 : 신장, 반동 각도, 부드러움 및 접착력, 페인트 스크래핑, 인장 강도 등을 포함한.
3.1.1 신장은 재료의 가소성을 반영하며 에나멜 와이어의 연성을 평가하는 데 사용됩니다.
3.1.2 스프링백 각도와 부드러움은 재료의 탄성 변형을 반영하며 에나멜 과이어의 부드러움을 평가하는 데 사용될 수 있습니다.
신장, 스프링 백 각도 및 부드러움은 구리의 품질과 에나멜 와이어의 어닐링 정도를 반영합니다. 에나멜 와이어의 신장 및 스프링 백 각도에 영향을 미치는 주요 요인은 (1) 와이어 품질; (2) 외부 힘; (3) 어닐링 학위.
3.1.3 페인트 필름의 강인성에는 와인딩 및 스트레칭, 즉 페인트 필름의 허용 가능한 인장 변형은 도체의 인장 변형으로 파손되지 않습니다.
3.1.4 필름 접착에는 빠른 골절과 스펠링이 포함됩니다. 도체에 대한 페인트 필름의 접착 능력을 평가 하였다.
3.1.5 에나멜 와이어 필름의 흠집 테스트는 기계적 스크래치에 대한 필름의 강도를 반영합니다.
3.2 내열성 : 열 충격 및 연화 파괴 테스트 포함.
3.2.1 에나멜 와이어의 열 충격은 기계적 응력 하에서 벌크 에나멜 와이어의 코팅 필름의 내열성을 나타냅니다.
열 충격에 영향을 미치는 요인 : 페인트, 구리선 및 에나 밍 공정.
3.2.3 에나멜 와이어의 연화 및 파괴 성능은 기계적 힘의 작용 하에서 열 변형을 견딜 수있는 에나멜 와이어 필름의 능력, 즉 압력의 작용 하에서 고온에서 플라스틱 화되고 부드럽게하는 능력을 측정 한 것입니다. 에나멜 와이어 필름의 열 연화 및 파괴 특성은 분자 구조와 분자 사슬 사이의 힘에 의존한다.
3.3 전기 성능에는 분해 전압, 필름 연속성 및 DC 저항 테스트가 포함됩니다.
3.3.1 분해 전압은 에나멜 와이어 필름의 전압 하중 용량을 나타냅니다. 분해 전압에 영향을 미치는 주요 요인은 다음과 같습니다. (1) 필름 두께; (2) 영화 둥근 성; (3) 치료 학위; (4) 영화의 불순물.
3.3.2 필름 연속성 테스트를 핀홀 테스트라고도합니다. 주요 영향 요인은 다음과 같습니다. (1) 원료; (2) 작동 과정; (3) 장비.
3.3.3 DC 저항은 단위 길이로 측정 된 저항 값을 나타냅니다. 주로 다음 요인에 의해 영향을받습니다. (1) 어닐링 학위; (2) 에나멜 장비.
3.4 화학 저항성에는 용매 저항성 및 직접 용접이 포함됩니다.
3.4.1 용매 저항성 : 일반적으로 에나멜 과이어는 와인딩 후에 함침되어야합니다. 함침 된 바니시의 용매는 필름, 특히 더 높은 온도에서 붓기 효과가 다릅니다. 에나멜 와이어 필름의 화학 저항은 주로 필름 자체의 특성에 의해 결정됩니다. 코팅의 특정 조건 하에서, 코팅 공정은 또한 에나멜 와이어의 용매 저항에 특정한 영향을 미칩니다.
3.4.2 에나멜 와이어의 직접 용접 성능은 페인트 필름을 제거하지 않고 와인딩 공정에서 에나멜 와이어의 용접 능력을 반영합니다. 직접적인 용매성에 영향을 미치는 주요 요인은 (1) 기술의 영향, (2) 코팅의 영향

기술 과정
지불금 → 어닐링 → 페인팅 → 베이킹 → 냉각 → 윤활 → 테이크 업
외출
Enameller의 정상적인 작동에서 대부분의 운영자의 에너지 및 체력은 지불 부품에 소비됩니다. 릴 릴을 교체하면 운영자가 많은 노동력을 지불하게되며, 조인트는 품질 문제와 운영 실패를 쉽게 생산할 수 있습니다. 효과적인 방법은 대용량 설정입니다.
상환의 열쇠는 긴장을 통제하는 것입니다. 장력이 높으면 도체를 얇게 만들뿐만 아니라 에나멜 와이어의 많은 특성에도 영향을 미칩니다. 외관에서 얇은 와이어에는 광택이 나쁘다. 성능의 관점에서, 에나멜 와이어의 신장, 탄력성, 유연성 및 열 충격이 영향을받습니다. Pay Off 라인의 긴장이 너무 작아서 선이 점프하기 쉽기 때문에 드로우 라인과 선이 용광로 입에 닿습니다. 출발 할 때 가장 두려움은 반원 장력이 크고 반원 장력이 작다는 것입니다. 이렇게하면 와이어를 느슨하게하고 부러 뜨릴뿐만 아니라 오븐에서 와이어가 크게 치여 와이어 병합 및 터치가 발생합니다. 긴장은 균일하고 적절해야합니다.
장력을 제어하기 위해 어닐링 용광로 앞에 파워 휠 세트를 설치하는 것이 매우 도움이됩니다. 유연한 구리선의 최대 비 신장 장력은 실온에서 약 15kg / mm2, 400 ℃에서 7kg / mm2, 460 ℃에서 4kg / mm2 및 500 ℃에서 2kg / mm2이다. 에나멜 와이어의 정상 코팅 공정에서, 에나멜 와이어의 장력은 비 연장 장력보다 상당히 적어야하며, 이는 약 50%로 제어되어야하며, 비장 연장 장력의 약 20%에서 긴장을 제어해야합니다.
방사형 회전 유형 Pay Off 장치는 일반적으로 대형 크기 및 대용량 스풀에 사용됩니다. 오버 엔드 유형 또는 브러시 유형 지불 장치는 일반적으로 중간 크기 도체에 사용됩니다. 브러시 유형 또는 이중 콘 슬리브 유형 지불 장치는 일반적으로 마이크로 크기 도체에 사용됩니다.
어떤 Pay Off 방법이 채택 되더라도 Bare Copper Wire Reel의 구조 및 품질에 대한 엄격한 요구 사항이 있습니다.
--와이어가 긁히지 않도록 표면이 매끄럽게되어야합니다.
—- 샤프트 코어의 양쪽에 2-4mm 반경 R 각도가 있으며 측면 플레이트 내부와 외부의 각도가있어서 설정 과정에서 균형 잡힌 설정을 보장합니다.
—- 스풀이 처리 된 후 정적 및 동적 균형 테스트를 수행해야합니다.
---- 브러시 샤프트 코어의 직경은 장치 지불 장치 : 측면 플레이트의 직경은 1 : 1.7보다 작습니다. 오버 엔드 지불 오프 장치의 직경은 1 : 1.9 미만이며, 그렇지 않으면 샤프트 코어에 상환 할 때 와이어가 고장됩니다.

가열 냉각
어닐링의 목적은 특정 온도에서 가열 된 드로잉 프로세스의 격자 변화로 인해 도체를 강화시키는 것입니다. 따라서 분자 격자 재 배열 후 공정에 필요한 부드러움을 복원 할 수 있습니다. 동시에, 드로잉 공정 동안 도체 표면의 잔류 윤활제 및 오일을 제거 할 수 있으므로 와이어를 쉽게 페인트 할 수 있고 에나멜 와이어의 품질을 보장 ​​할 수 있습니다. 가장 중요한 것은 에나멜 와이어가 와인딩으로 사용하는 과정에서 적절한 유연성과 신장을 갖도록하는 것입니다. 동시에 전도도를 향상시키는 데 도움이됩니다.
도체의 변형이 클수록 신장이 낮아지고 인장 강도가 높아집니다.
구리선을 어닐링하는 세 가지 일반적인 방법이 있습니다 : 코일 어닐링; 와이어 드로잉 머신의 지속적인 어닐링; 에나멜링 기계의 지속적인 어닐링. 이전의 두 가지 방법은 에나 밍 프로세스의 요구 사항을 충족시킬 수 없습니다. 코일 어닐링은 구리선을 부드럽게 할 수 있지만 탈지는 완전하지 않습니다. 어닐링 후 와이어가 부드럽기 때문에 굽힘 중 굽힘이 증가합니다. 와이어 드로잉 머신의 연속 어닐링은 구리 와이어를 부드럽게하고 표면 그리스를 제거 할 수 있지만 어닐링 후 코일에 상처를 입히고 많은 굽힘을 형성했습니다. Enameller에 페인팅하기 전에 지속적인 어닐링은 연화 및 탈지의 목적을 달성 할 수있을뿐만 아니라 어닐링 된 와이어는 페인팅 장치로 직접적으로 매우 직접적이며 균일 한 페인트 필름으로 코팅 될 수 있습니다.
어닐링 용광로의 온도는 어닐링 용광로의 길이, 구리선 사양 및 라인 속도에 따라 결정해야합니다. 동일한 온도와 속도에서 어닐링 용광로가 길수록 도체 격자의 회복이 더욱 완전합니다. 어닐링 온도가 낮을 ​​때 용광로 온도가 높을수록 신장이 더 좋습니다. 그러나 어닐링 온도가 매우 높으면 반대 현상이 나타납니다. 어닐링 온도가 높을수록 신장은 작고 와이어의 표면은 광택을 잃게됩니다.
너무 높은 온도의 어닐링 용광로는 용광로의 서비스 수명에 영향을 줄뿐만 아니라 마무리, 파손 및 실로 멈출 때 와이어를 쉽게 태울 수 있습니다. 어닐링 용광로의 최대 온도는 약 500 °에서 제어해야합니다. 퍼니스에 2 단계 온도 제어를 채택하여 정적 및 동적 온도의 대략적인 위치에서 온도 제어 지점을 선택하는 것이 효과적입니다.
구리는 고온에서 산화하기 쉽습니다. 산화 구리는 매우 느슨하며 페인트 필름은 구리선에 단단히 부착 할 수 없습니다. 구리 산화 구리는 페인트 필름의 노화에 촉매 효과가 있으며, 에나멜 와이어의 유연성, 열 충격 및 열 노화에 부정적인 영향을 미칩니다. 구리 도체가 산화되지 않으면 구리 도체가 고온에서 공기 중 산소와 접촉하지 않도록해야하므로 보호 가스가 있어야합니다. 대부분의 어닐링 용광로는 한쪽 끝에 물이 밀봉되어 있고 다른 쪽 끝에서 열립니다. 어닐링 용광로 물 탱크의 물에는 용광로 입을 닫고 냉각선, 보호 가스로 증기를 생성하는 세 가지 기능이 있습니다. 시작 초기에는 어닐링 튜브에 증기가 거의 없기 때문에 시간이 제 시간에 제거 될 수 없으므로 소량의 알코올 물 용액 (1 : 1)을 어닐링 튜브에 부을 수 있습니다. (순수한 알코올을 부어주지 말고 복용량을 조절하는 데주의를 기울이십시오)
어닐링 탱크의 수질은 매우 중요합니다. 물의 불순물은 와이어를 부정하고 그림에 영향을 미치며 부드러운 필름을 형성 할 수 없습니다. 재생 물의 염소 함량은 5mg / L 미만이어야하며 전도도는 50 μ Ω / cm보다 작아야합니다. 구리선 표면에 부착 된 클로라이드 이온은 일정 시간 후에 구리 와이어와 페인트 필름을 부식시키고 에나멜 와이어의 페인트 필름에서 와이어 표면에 검은 반점을 생성합니다. 품질을 보장하기 위해 싱크대를 정기적으로 청소해야합니다.
탱크의 수온도 필요합니다. 높은 수온은 어닐링 된 구리선을 보호하기 위해 증기 발생에 도움이됩니다. 물 탱크를 떠나는 와이어는 물을 운반하기 쉽지 않지만 와이어의 냉각에는 도움이되지 않습니다. 낮은 수온은 냉각 역할을하지만 와이어에는 많은 물이있어 그림에 도움이되지 않습니다. 일반적으로 두꺼운 선의 수온은 낮고 얇은 선의 수온은 더 높습니다. 구리 와이어가 수면을 떠날 때, 수온이 너무 높다는 것을 나타냅니다. 일반적으로, 두꺼운 선은 50 ~ 60 ℃에서 제어되고, 중간 선은 60 ~ 70 ℃에서 제어되며, 얇은 라인은 70 ~ 80 ℃에서 제어된다. 고속과 심각한 물 운반 문제로 인해 미세한 선을 열기로 건조시켜야합니다.

그림
페인팅은 금속 도체의 코팅 와이어를 코팅하여 특정 두께로 균일 한 코팅을 형성하는 과정입니다. 이것은 액체 및 페인팅 방법의 몇 가지 물리적 현상과 관련이 있습니다.
1. 물리적 현상
1) 점도가 액체가 흐를 때, 분자들 사이의 충돌은 하나의 분자가 다른 층으로 이동하게한다. 상호 작용력으로 인해, 분자의 후자의 층은 이전 분자 층의 움직임을 방해하여 점도라고 불리는 끈적 력의 활성을 보여준다. 다른 페인팅 방법과 다른 도체 사양에는 페인트의 점도가 다릅니다. 점도는 주로 수지의 분자량과 관련이 있고, 수지의 분자량은 크며 페인트의 점도는 큽니다. 고 분자량에 의해 얻어진 필름의 기계적 특성이 더 좋기 때문에 거친 선을 페인트하는 데 사용됩니다. 작은 점도를 갖는 수지는 미세 라인을 코팅하는 데 사용되며 수지 분자량은 작고 골고루 코팅하기 쉽고 페인트 필름은 매끄 럽습니다.
2) 표면 장력 액체 내부에 분자 주위에 분자가 있습니다. 이 분자들 사이의 중력은 일시적인 균형에 도달 할 수 있습니다. 한편으로, 액체 표면에있는 분자 층의 힘은 액체 분자의 중력에 영향을 미치며, 그 힘은 액체의 깊이를 가리 며, 다른 한편으로는 가스 분자의 중력이 적용된다. 그러나 가스 분자는 액체 분자보다 작고 멀리 떨어져 있습니다. 따라서, 액체의 표면층의 분자는 액체 내부의 중력으로 인해 달성 될 수 있으며, 액체의 표면은 가능한 한 많은 수축되어 둥근 비드를 형성한다. 구의 표면적은 동일한 부피 형상에서 가장 작습니다. 액체가 다른 힘의 영향을받지 않으면 표면 장력 하에서 항상 구형입니다.
페인트 액체 표면의 표면 장력에 따르면, 고르지 않은 표면의 곡률은 다르고 각 지점의 양압은 불균형입니다. 페인트 코팅 용광로에 들어가기 전에 두꺼운 부분의 페인트 액체는 표면 장력에 의해 얇은 위치로 흐르므로 페인트 액체가 균일합니다. 이 프로세스를 레벨링 프로세스라고합니다. 페인트 필름의 균일 성은 레벨링의 영향에 의해 영향을 받고 중력의 영향을받습니다. 결과 모두 결과입니다.
페인트 도체로 펠트가 만들어진 후에는 둥글게하는 과정이 있습니다. 와이어는 펠트로 코팅되기 때문에 페인트 액체의 모양은 올리브 모양입니다. 현재 표면 장력의 작용 하에서 페인트 용액은 페인트 자체의 점도를 극복하고 순간에 원으로 바뀝니다. 페인트 솔루션의 도면 및 반올림 과정은 그림에 나와 있습니다.
1 - 펠트 2의 페인트 도체 2 - 펠트 출력 순간 3 - 표면 장력으로 인해 페인트 액체가 둥글게됩니다.
와이어 사양이 작 으면 페인트의 점도가 더 작고 원 그리기에 필요한 시간은 적습니다. 와이어 사양이 증가하면 페인트의 점도가 증가하고 필요한 라운드 타임도 더 큽니다. 높은 점도 페인트에서, 때로는 표면 장력이 페인트의 내부 마찰을 극복 할 수 없어서 불균일 한 페인트 층을 유발합니다.
코팅 된 와이어가 느껴지면 페인트 층을 그리거나 반올림하는 과정에서 여전히 중력 문제가 있습니다. 당기기 원 액션 시간이 짧으면 올리브의 날카로운 각도가 빨리 사라지고, 그에 대한 중력 동작의 영향 시간은 매우 짧고 도체의 페인트 층은 비교적 균일합니다. 드로잉 시간이 더 길면 양쪽 끝의 날카로운 각도는 길고 중력 동작 시간이 더 길다. 이 시점에서, 날카로운 코너의 페인트 액체 층은 하향 흐름 경향을 가지므로, 국부 영역의 페인트 층이 두껍게되며 표면 장력은 페인트 액체가 공으로 당겨 입자가됩니다. 페인트 층이 두꺼운 경우 중력이 매우 두드러지기 때문에 각 코팅이 적용될 때는 너무 두껍지 않습니다. 이는 코팅 라인을 코팅 할 때“얇은 페인트가 하나 이상의 코팅에 사용되는”이유 중 하나입니다.
미세 라인을 코팅 할 때 두껍게하면 표면 장력의 작용하에 수축되어 물결 모양 또는 대나무 모양의 양모를 형성합니다.
지휘자에 매우 미세한 버가 있다면, 버를 표면 장력의 작용 하에서 페인트 칠하기 쉽지 않으며, 손실과 얇아서 에나멜 과이어의 바늘 구멍을 유발합니다.
둥근 도체가 타원형 인 경우, 추가 압력의 작용 하에서, 페인트 액체 층은 타원형 장축의 두 끝에서 얇고 짧은 축의 두 끝에서 더 두껍고, 이는 상당한 불균일 현상을 초래한다. 따라서 에나멜 와이어에 사용되는 둥근 구리 와이어의 둥근은 요구 사항을 충족해야합니다.
거품이 페인트로 생성되면, 기포는 교반 및 먹이를주는 동안 페인트 용액에 공기가 감겨 있습니다. 공기 비율이 작기 때문에 부력에 의해 외부 표면으로 상승합니다. 그러나, 페인트 액체의 표면 장력으로 인해 공기는 표면을 뚫고 페인트 액체를 유지할 수 없습니다. 기포가있는 이러한 종류의 페인트는 와이어 표면에 적용되며 페인트 포장 용광로로 들어갑니다. 가열 후, 공기가 빠르게 팽창하고, 열로 인해 액체의 표면 장력이 감소하면 페인트 액체가 페인트가 페인트가 칠해져 코팅 라인의 표면이 매끄럽지 않습니다.
3) 습윤 현상은 수은 방울이 유리 판의 타원으로 줄어들고 물방울은 유리 판의 팽창하여 약간 볼록한 중심으로 얇은 층을 형성한다는 것입니다. 전자는 비 습윤 현상이고 후자는 습한 현상이다. 습윤은 분자력의 징후입니다. 액체의 분자 사이의 중력이 액체와 고체 사이의 중력보다 낮은 경우, 액체는 고체를 촉촉한 다음, 액체가 고체 표면에서 균일하게 코팅 될 수있다; 액체 분자 사이의 중력이 액체와 고체 사이의 중력보다 크면 액체가 고체를 적시는 것이 없으며, 액체는 고체 표면의 질량으로 줄어 듭니다. 모든 액체는 다른 액체가 아닌 일부 액체를 촉촉 할 수 있습니다. 액체 수준의 탄젠트 라인과 고체 표면의 탄젠트 라인 사이의 각도를 접촉각이라고합니다. 접촉각은 90 ° 액체 습식 고체이며, 액체는 90 ° 이상의 고체를 적시하지 않습니다.
구리선의 표면이 밝고 깨끗하면 페인트 층을 적용 할 수 있습니다. 표면에 오일이 염색되면 도체와 페인트 액체 인터페이스 사이의 접촉각이 영향을받습니다. 페인트 액체는 습윤에서 습윤으로 변합니다. 구리 와이어가 단단한 경우, 표면 분자 격자 배열은 페인트에 불규칙적으로 인력이 거의 없으며, 이는 래커 용액에 의한 구리 와이어의 습윤에 도움이되지 않습니다.
4) 모세관 현상 파이프 벽의 액체가 증가하고, 파이프의 벽을 적시하지 않는 액체를 튜브의 감소하는 액체를 모세관 현상이라고합니다. 이것은 습윤 현상과 표면 장력의 영향 때문입니다. 펠트 페인팅은 모세관 현상을 사용하는 것입니다. 액체가 파이프 벽에 적용되면, 액체는 파이프 벽을 따라 상승하여 오목한 표면을 형성하여 액체의 표면적을 증가시키고 표면 장력은 액체 표면을 최소로 수축시켜야합니다. 이 힘 하에서 액체 수준은 수평이 될 것입니다. 파이프의 액체는 습윤 및 표면 장력의 효과가 위로 당겨지고 파이프의 액체 컬럼의 무게가 균형에 도달 할 때까지 증가 할 때 증가 할 때, 파이프의 액체는 상승을 멈추게됩니다. 모세관이 더 미세할수록 액체의 비중이 작을수록 습윤의 접촉각이 작을수록 표면 장력이 커질수록 모세관의 액체 수준이 높을수록 모세관 현상이 더 명백합니다.

2. 펠트 페인팅 방법
펠트 페인팅 방법의 구조는 간단하고 작동이 편리합니다. 펠트가 펠트 부목으로 와이어의 양면에 펠트가 평평하게 고정되는 한, 펠트의 느슨하고 부드럽고 탄력적이며 다공성 특성은 곰팡이 구멍을 형성하고, 와이어의 과도한 페인트를 긁어 내고, 모세관 현상을 통해 페인트 액체를 긁어 내고, 와이어 표면에 균일 한 페인트 액체를 바르십시오.
펠트 코팅 방법은 너무 빠른 용매 휘발 휘발 또는 너무 높은 점도를 갖는 에나멜 와이어 페인트에 적합하지 않습니다. 너무 빠른 용매 휘발 및 너무 높은 점도는 펠트의 모공을 차단하고 좋은 탄력성과 모세관 사이펀 능력을 빠르게 잃게됩니다.
펠트 페인팅 방법을 사용할 때는 다음과 같이주의를 기울여야합니다.
1) 펠트 클램프와 오븐 흡입구 사이의 거리. 페인팅 후 레벨링 및 중력의 결과적인 힘을 고려할 때, 라인 서스펜션 및 페인트 중력의 요인, 펠트와 페인트 탱크 (수평 기계) 사이의 거리는 50-80mm이고 펠트와 용광로 입 사이의 거리는 200-250mm입니다.
2) 펠트의 사양. 거친 사양을 코팅 할 때 펠트는 넓고 두껍고 부드럽고 탄력적이어야하며 많은 모공이 있어야합니다. 이 펠트는 페인트 공정에서 비교적 큰 곰팡이 구멍을 형성하기 쉽고, 많은 양의 페인트 저장과 빠른 배송으로. 미세한 실을 적용 할 때 좁고 얇고 조밀하며 작은 모공이 있어야합니다. 펠트는면 울 천이나 티셔츠 천으로 싸서 미세하고 부드러운 표면을 형성하여 그림의 양이 작고 균일 할 수 있습니다.
코팅 된 펠트의 치수 및 밀도에 대한 요구 사항
사양 MM 폭 × 두께 밀도 G / CM3 사양 MM 폭 × 두께 밀도 G / CM3
0.8 ~ 2.5 50 × 16 0.14 ~ 0.16 0.1 ~ 0.2 30 × 6 0.25 ~ 0.30
0.4 ~ 0.8 40 × 12 0.16 ~ 0.20 0.05 ~ 0.10 25 × 4 0.30 ~ 0.35
20 ~ 0.250.05 미만 20 × 30.35 ~ 0.40
3) 펠트의 질. 페인팅에는 미세하고 긴 섬유로 펠트가 필요합니다 (외국의 양모 펠트를 대체하는 데 탁월하고 내마모성을 가진 합성 섬유가 사용되었습니다). 5%, pH = 7, 매끄럽고 균일 한 두께.
4) 펠트 부목에 대한 요구 사항. 부목은 녹지 않고 정확하게 계획하고 처리되어야하며 굽히고 변형없이 펠트와 평평한 접촉 표면을 유지해야합니다. 다른 중량 부목은 다른 와이어 직경으로 준비해야합니다. 펠트의 압박감은 가능한 한 부목의 자기 중력에 의해 제어되어야하며, 나사 또는 스프링에 의해 압축되어야합니다. 자기 중력 압축 방법은 각 스레드의 코팅을 상당히 일관성있게 만들 수 있습니다.
5) 펠트는 페인트 공급과 잘 일치해야합니다. 페인트 재료가 변경되지 않은 상태에서는 페인트 운송 롤러의 회전을 조정하여 페인트 공급량을 제어 할 수 있습니다. 펠트, 부목 및 도체의 위치는 형성 다이 홀이 도체와 수평이되도록 배열되어 도체에 대한 펠트의 균일 한 압력을 유지하기 위해 배열되어야한다. 수평 에나 밍 머신의 가이드 휠의 수평 위치는 에나 밍 롤러의 상단보다 낮아야하며, 에나 밍 롤러의 상단 높이와 펠트 인터레이어의 중심은 동일한 수평선에 있어야합니다. 에나멜 와이어의 필름 두께와 마감을 보장하기 위해 페인트 공급에 작은 순환을 사용하는 것이 적절합니다. 페인트 액체는 큰 페인트 상자에 펌핑되며 순환 페인트는 큰 페인트 박스에서 작은 페인트 탱크로 펌핑됩니다. 페인트 소비로 작은 페인트 탱크는 큰 페인트 박스의 페인트에 의해 지속적으로 보충되어 작은 페인트 탱크의 페인트가 균일점 점도와 단단한 함량을 유지합니다.
6) 일정 기간 동안 사용 된 후, 코팅 된 펠트의 기공은 구리 와이어의 구리 분말 또는 페인트의 다른 불순물에 의해 차단됩니다. 생산에서 고착 된 와이어 또는 조인트가 부러진 와이어는 펠트의 부드러운 표면을 긁고 손상시킵니다. 와이어의 표면은 펠트와의 장기 마찰로 인해 손상됩니다. 용광로 입의 온도 방사선은 펠트를 강화시켜 정기적으로 교체해야합니다.
7) 펠트 페인팅에는 불가피한 단점이 있습니다. 자주 교체, 낮은 이용률, 폐기물 증가, 펠트 손실 크게; 선 사이의 필름 두께는 동일하게 도달하기가 쉽지 않습니다. 영화 편심을 일으키는 것은 쉽습니다. 속도는 제한적입니다. 와이어 사이의 상대적 움직임으로 인한 마찰과 와이어 속도가 너무 빠를 때 느껴지기 때문에 열이 발생하고 페인트의 점도를 바꾸고 펠트를 태울 수 있습니다. 부적절한 수술은 펠트를 용광로로 가져와 화재 사고를 일으킬 것입니다. 에나멜 와이어의 필름에는 펠트 와이어가 있으며, 이는 고온 저항 에나멜 와이어에 부정적인 영향을 미칩니다. 높은 점도 페인트를 사용할 수 없으므로 비용이 증가합니다.

3. 페인팅 패스
회화 패스의 수는 고체 함량, 점도, 표면 장력, 접촉각, 건조 속도, 페인팅 방법 및 코팅 두께의 영향을받습니다. 일반적인 에나멜 와이어 페인트는 용매를 완전히 증발 시키려면 여러 번 코팅되고 구운 경우 수지 반응이 완료되며 좋은 필름이 형성됩니다.
페인트 속도 페인트 솔리드 함량 표면 장력 페인트 점도 페인트 방법
빠르고 느리게 높고 낮은 크기는 두껍고 얇고 얇고 낮은 펠트 곰팡이
그림의 몇 번
첫 번째 코팅이 핵심입니다. 너무 얇은 경우 필름은 특정 공기 투과성을 생성하고 구리 도체가 산화되고 마지막으로 에나멜 과이어의 표면이 꽃을 피 웁니다. 너무 두껍다면 가교 반응이 충분하지 않을 수 있고 필름의 접착이 감소하고 파손 된 후 팁에서 페인트가 줄어 듭니다.
마지막 코팅은 더 얇아서 에나멜 와이어의 스크래치 저항에 유리합니다.
미세 사양 라인의 생산에서, 페인팅 패스의 수는 외관 및 핀홀 성능에 직접적인 영향을 미칩니다.

빵 굽기
와이어가 페인트되면 오븐으로 들어갑니다. 먼저, 페인트의 용매를 증발시킨 다음 단용하여 페인트 필름 층을 형성합니다. 그런 다음 페인트 칠하고 구워집니다. 베이킹의 전체 과정은 이것을 여러 번 반복하여 완료됩니다.
1. 오븐 온도 분포
오븐 온도의 분포는 에나멜 와이어 베이킹에 큰 영향을 미칩니다. 오븐 온도 분포에 대한 두 가지 요구 사항은 종 방향 온도 및 가로 온도가 있습니다. 종 방향 온도 요구 사항은 곡선형입니다. 가로 온도는 선형이어야합니다. 가로 온도의 균일 성은 장비의 가열, 열 보존 및 뜨거운 가스 대류에 따라 다릅니다.
에나 킹 과정은 에나 킹 용광로가의 요구 사항을 충족해야합니다.
A) 정확한 온도 제어, ± 5 ℃
B) 용광로 온도 곡선을 조정할 수 있으며, 경화 구역의 최대 온도는 550에 도달 할 수 있습니다.
c) 가로 온도 차이는 5 ℃를 초과하지 않아야한다.
오븐에는 열원 온도, 기온 및 도체 온도의 세 가지 온도가 있습니다. 전통적으로, 용광로 온도는 공기에 배치 된 열전대에 의해 측정되며, 온도는 일반적으로 퍼니스의 가스 온도에 가깝습니다. t-source> t-gas> t-paint> t-wire (t- 페인트는 오븐에서 페인트의 물리적 및 화학적 변화의 온도입니다). 일반적으로 T-Paint는 T-GAS보다 약 100 ° 낮습니다.
오븐은 증발 구역과 응고 구역으로 분할됩니다. 증발 영역은 증발 용매에 의해 지배되고, 경화 영역은 경화 필름에 의해 지배된다.
2. 증발
절연 페인트가 도체에 적용된 후, 제빵 중에 용매 및 희석제를 증발시킨다. 가스에 대한 액체에는 두 가지 형태의 증발과 끓습니다. 공기로 유입되는 액체 표면의 분자를 증발이라고하며, 모든 온도에서 수행 할 수 있습니다. 온도와 밀도의 영향을받는 고온 및 저밀도는 증발을 가속화 할 수 있습니다. 밀도가 일정량에 도달하면 액체가 더 이상 증발하지 않고 포화됩니다. 액체 내부의 분자는 기포를 형성하고 액체의 표면으로 올라가는 가스로 변합니다. 거품이 터져 증기를 방출합니다. 액체의 내부와 표면에 동시에 기화되는 분자를 동시에 기화한다는 현상을 끓는다.
에나멜 와이어의 필름은 매끄럽게해야합니다. 용매의 기화는 증발의 형태로 수행되어야합니다. 끓는 것은 절대 허용되지 않습니다. 그렇지 않으면 거품과 털 입자가 에나멜 와이어 표면에 나타납니다. 액체 페인트에서 용매의 증발로, 절연 페인트가 두껍고 두껍게되며, 액체 페인트 내부의 용매가 표면으로 이동하는 시간이 더 길어지고, 특히 두꺼운 에나멜 와이어의 경우 더 길어집니다. 액체 페인트의 두께로 인해 내부 용매의 기화를 피하고 부드러운 필름을 얻기 위해 증발 시간이 더 길어야합니다.
증발 영역의 온도는 용액의 끓는점에 따라 다릅니다. 끓는점이 낮 으면 증발 구역의 온도가 낮아집니다. 그러나, 와이어 표면의 페인트 온도는 용광로 온도로부터 전달되며, 용액 증발의 열 흡수, 와이어의 열 흡수, 와이어 표면의 페인트 온도는 용광로 온도보다 훨씬 낮습니다.
미세 입자 에나멜 베이킹에는 증발 단계가 있지만 용매는 와이어의 얇은 코팅으로 인해 매우 짧은 시간에 증발하므로 증발 구역의 온도가 더 높아질 수 있습니다. 폴리 우레탄 에나멜 와이어와 같은 경화 중에 필름이 더 낮은 온도가 필요한 경우, 증발 영역의 온도는 경화 구역의 온도보다 높습니다. 증발 구역의 온도가 낮 으면 에나멜 와이어의 표면은 때로는 물결 모양이거나 슬러브, 때로는 오목한 모발을 형성합니다. 와이어가 페인트 된 후 와이어에 균일 한 페인트 층이 형성되기 때문입니다. 필름이 빨리 구워지지 않으면 페인트의 표면 장력과 페인트의 습식으로 인해 페인트가 줄어 듭니다. 증발 영역의 온도가 낮 으면 페인트의 온도가 낮고, 용매의 증발 시간이 길고, 용매 증발의 페인트의 이동성은 작고 평준화는 열악합니다. 증발 영역의 온도가 높을 때 페인트의 온도가 높고 용매의 증발 시간이 길이가 길고, 증발 시간이 짧고, 용매 증발에서 액체 페인트의 움직임이 크고, 레벨링이 좋으며, 에나멜 와이어의 표면이 매끄 럽습니다.
증발 영역의 온도가 너무 높으면, 코팅 된 와이어가 오븐에 들어가 자마자 외부 층의 용매가 빠르게 증발하여 "젤리"를 빠르게 형성하여 내부 층 용매의 외부 이동을 방해합니다. 결과적으로, 내부 층의 많은 용매가 와이어와 함께 고온 구역에 들어간 후에 증발 또는 끓여서 표면 페인트 필름의 연속성을 파괴하고 페인트 필름 및 기타 품질 문제에서 핀홀과 거품을 유발합니다.

3. 치료
와이어는 증발 후 경화 영역으로 들어갑니다. 경화 영역의 주요 반응은 페인트의 화학 반응, 즉 페인트베이스의 가교 및 경화입니다. 예를 들어, 폴리 에스테르 페인트는 트리 에스테르를 선형 구조로 가교시켜 순 구조를 형성하는 일종의 페인트 필름입니다. 경화 반응은 매우 중요하며 코팅 라인의 성능과 직접 관련이 있습니다. 경화로 충분하지 않으면 코팅 와이어의 유연성, 용매 저항, 스크래치 저항 및 연화 분해에 영향을 줄 수 있습니다. 때로는 모든 공연이 그 당시에 좋았지 만 필름 안정성은 열악했으며, 스토리지 기간이 지나면 성능 데이터가 줄어들지 않았습니다. 경화가 너무 높으면 필름이 부서지기 쉽고 유연성과 열 충격이 감소합니다. 에나멜과 전선의 대부분은 페인트 필름의 색상에 의해 결정될 수 있지만, 코팅 라인이 여러 번 구워 져서 외관에서만 판단하는 것은 포괄적이지 않습니다. 내부 경화가 충분하지 않고 외부 경화가 매우 충분하면 코팅 라인의 색상은 매우 양호하지만 껍질을 벗기는 특성은 매우 열악합니다. 열 노화 시험은 코팅 슬리브 또는 큰 껍질로 이어질 수 있습니다. 반대로, 내부 경화가 좋지만 외부 경화가 충분하지 않으면 코팅 라인의 색상도 양호하지만 스크래치 저항은 매우 열악합니다.
반대로, 내부 경화가 좋지만 외부 경화가 충분하지 않으면 코팅 라인의 색상도 양호하지만 스크래치 저항은 매우 열악합니다.
와이어는 증발 후 경화 영역으로 들어갑니다. 경화 영역의 주요 반응은 페인트의 화학 반응, 즉 페인트베이스의 가교 및 경화입니다. 예를 들어, 폴리 에스테르 페인트는 트리 에스테르를 선형 구조로 가교시켜 순 구조를 형성하는 일종의 페인트 필름입니다. 경화 반응은 매우 중요하며 코팅 라인의 성능과 직접 관련이 있습니다. 경화로 충분하지 않으면 코팅 와이어의 유연성, 용매 저항, 스크래치 저항 및 연화 분해에 영향을 줄 수 있습니다.
경화로 충분하지 않으면 코팅 와이어의 유연성, 용매 저항, 스크래치 저항 및 연화 분해에 영향을 줄 수 있습니다. 때로는 모든 공연이 그 당시에 좋았지 만 필름 안정성은 열악했으며, 스토리지 기간이 지나면 성능 데이터가 줄어들지 않았습니다. 경화가 너무 높으면 필름이 부서지기 쉽고 유연성과 열 충격이 감소합니다. 에나멜과 전선의 대부분은 페인트 필름의 색상에 의해 결정될 수 있지만, 코팅 라인이 여러 번 구워 져서 외관에서만 판단하는 것은 포괄적이지 않습니다. 내부 경화가 충분하지 않고 외부 경화가 매우 충분하면 코팅 라인의 색상은 매우 양호하지만 껍질을 벗기는 특성은 매우 열악합니다. 열 노화 시험은 코팅 슬리브 또는 큰 껍질로 이어질 수 있습니다. 반대로, 내부 경화가 좋지만 외부 경화가 충분하지 않으면 코팅 라인의 색상도 양호하지만 스크래치 저항은 매우 열악합니다. 경화 반응에서, 가스에서의 용매 가스 또는 습도의 밀도는 필름 형성에 주로 영향을 미치며, 이는 코팅 라인의 필름 강도를 감소시키고 흠집이 영향을 받는다.
에나멜과 전선의 대부분은 페인트 필름의 색상에 의해 결정될 수 있지만, 코팅 라인이 여러 번 구워 져서 외관에서만 판단하는 것은 포괄적이지 않습니다. 내부 경화가 충분하지 않고 외부 경화가 매우 충분하면 코팅 라인의 색상은 매우 양호하지만 껍질을 벗기는 특성은 매우 열악합니다. 열 노화 시험은 코팅 슬리브 또는 큰 껍질로 이어질 수 있습니다. 반대로, 내부 경화가 좋지만 외부 경화가 충분하지 않으면 코팅 라인의 색상도 양호하지만 스크래치 저항은 매우 열악합니다. 경화 반응에서, 가스에서의 용매 가스 또는 습도의 밀도는 필름 형성에 주로 영향을 미치며, 이는 코팅 라인의 필름 강도를 감소시키고 흠집이 영향을 받는다.

4. 폐기물 처리
에나멜 와이어의 베이킹 공정 동안, 용매 증기 및 금이 간 저 분자 물질은 용광로에서 제 시간에 배출되어야합니다. 용매 증기의 밀도와 가스의 습도는 베이킹 공정의 증발 및 경화에 영향을 미치며 저 분자 물질은 페인트 필름의 부드러움과 밝기에 영향을 미칩니다. 또한 용매 증기의 농도는 안전과 관련이 있으므로 폐기물 배출은 제품 품질, 안전한 생산 및 열 소비에 매우 중요합니다.
제품 품질 및 안전 생산을 고려할 때 폐기물 배출량은 더 커야하지만 많은 양의 열이 동시에 제거되어야하므로 폐기물 배출이 적절해야합니다. 촉매 연소 열 순환 용광로의 폐기물 배출은 일반적으로 열기 수량의 20 ~ 30%입니다. 폐기물의 양은 사용 된 용매의 양, 공기의 습도 및 오븐의 열에 따라 다릅니다. 1kg 용매가 사용될 때 약 40 ~ 50m3 폐기물 (실온으로 변환)이 배출됩니다. 폐기물의 양은 또한 용광로 온도의 가열 조건, 에나멜 와이어의 스크래치 저항 및 에나멜 와이어의 광택으로 판단 될 수 있습니다. 용광로 온도가 오랫동안 닫히지 만 온도 표시 값이 여전히 매우 높으면 촉매 연소에 의해 생성 된 열은 오븐 건조에서 소비되는 열과 같거나 오븐 건조가 고온에서 제어되지 않으므로 폐기물 배출은 적절하게 증가해야합니다. 용광로 온도가 오랫동안 가열되지만 온도 표시가 높지 않으면 열 소비가 너무 많아서 배출 된 폐기물의 양이 너무 많을 가능성이 높습니다. 검사 후 배출 된 폐기물의 양은 적절하게 감소해야합니다. 에나멜 와이어의 흠집이 열악한 경우, 퍼니스의 가스 습도가 너무 높아, 특히 여름의 습한 날씨에서는 공기의 습도가 매우 높으며 용매 증기의 촉매 연소 후 생성 된 수분은 용광로의 가스 습도를 더 높일 수 있습니다. 현재 폐기물 배출이 증가해야합니다. 용광로의 가스 이슬 지점은 25 ℃를 넘지 않는다. 에나멜 와이어의 광택이 열악하고 밝지 않은 경우, 금이 간 저 분자 물질이 페인트 필름의 표면에 부착되어 페인트 필름이 변색되기 때문에 배출 된 폐기물의 양이 작을 수도 있습니다.
흡연은 수평 에나 킹 용광로에서 흔한 나쁜 현상입니다. 환기 이론에 따르면, 가스는 항상 높은 압력으로 저압으로 지점으로 흐릅니다. 용광로의 가스가 가열되면 부피가 빠르게 팽창하고 압력이 상승합니다. 용광로에 양압이 나타나면 용광로 입이 담배를 피 웁니다. 배기 부피가 증가하거나 공기 공급량이 감소하여 음압 면적을 회복시킬 수 있습니다. 용광로 입의 한쪽 끝이 담배를 피우는 경우,이 끝의 공기 공급량이 너무 크고 국소 공기 압력이 대기압보다 높기 때문에 보충 공기가 퍼니스 입에서 퍼니스로 들어갈 수없고 공기 공급량을 줄이고 국소 양압이 사라집니다.

냉각
오븐에서 에나멜 와이어의 온도는 매우 높고 필름은 매우 부드럽고 강도는 매우 작습니다. 제 시간에 냉각되지 않으면 가이드 휠 후에 필름이 손상되어 에나멜 와이어의 품질에 영향을 미칩니다. 일정 길이의 냉각 섹션이있는 한 라인 속도가 비교적 느리면 에나멜 과이어를 자연스럽게 냉각시킬 수 있습니다. 라인 속도가 빠르면 자연 냉각이 요구 사항을 충족 할 수 없으므로 냉각해야합니다. 그렇지 않으면 선 속도를 개선 할 수 없습니다.
강제 공기 냉각이 널리 사용됩니다. 송풍기는 공기 덕트와 냉각기를 통해 선을 식히는 데 사용됩니다. 에나멜 와이어 표면에 불순물과 먼지를 불고 페인트 필름에 달라 붙는 것을 피하기 위해 정제 후 공기 공급원을 사용해야합니다. 표면 문제가 발생합니다.
수냉식 효과는 매우 우수하지만 에나멜 와이어의 품질에 영향을 미치고 필름이 물을 함유하고 필름의 흠집과 용매 저항을 줄이므로 사용하기에 적합하지 않습니다.
매끄럽게 하기
에나멜 와이어의 윤활은 테이크 업의 압박감에 큰 영향을 미칩니다. 에나멜 와이어에 사용 된 윤활제는 와이어에 해를 입히지 않고 에나멜 와이어의 표면을 테이크 업 릴의 강도와 사용자의 사용에 영향을 미치지 않으면 서 매끄럽게 만들 수 있어야합니다. 손을 달성하기위한 이상적인 양의 오일은 에나멜 와이어를 매끄럽게 느끼지만 손에는 명백한 오일이 보이지 않습니다. 정량적으로, 1m2의 에나멜 와이어는 1g의 윤활유로 코팅 될 수있다.
일반적인 윤활 방법에는 다음이 포함됩니다. 생산에서, 와인딩 공정에서 에나멜 와이어의 다른 요구 사항을 충족시키기 위해 다른 윤활 방법 및 다른 윤활제가 선택됩니다.

가져 가라
와이어를 수신하고 배열하는 목적은 스풀에서 에나멜 와이어를 연속적으로, 단단히 고르게 감싸는 것입니다. 작은 소음, 적절한 장력 및 정기적 인 배열로 수신 메커니즘을 원활하게 구동해야합니다. 에나멜 와이어의 품질 문제에서, 와이어의 수신 및 배열 불량으로 인한 반환 비율은 매우 크며, 주로 수신선의 큰 장력으로 나타나며, 와이어 직경이 그려 지거나 와이어 디스크 버스트가 나타납니다. 수신 라인의 긴장은 작고 코일의 느슨한 선은 선의 장애를 유발하고, 불균일 한 배열은 선의 장애를 유발합니다. 이러한 문제의 대부분은 부적절한 운영으로 인해 발생하지만 프로세스의 운영자에게 편의를 가져 오는 데 필요한 조치도 필요합니다.
수신 라인의 긴장은 매우 중요하며, 이는 주로 연산자의 손에 의해 제어됩니다. 경험에 따르면, 일부 데이터는 다음과 같이 제공됩니다. 약 1.0mm의 거친 라인은 비 연장 장력의 약 10%, 중간 라인은 비 연장 장력의 약 15%, 미세 라인은 비 연장 장력의 약 20%이며 마이크로 라인은 비 확장 장력의 약 25%입니다.
라인 속도의 비율과 속도를 합리적으로 결정하는 것이 매우 중요합니다. 선 배열의 선 사이의 작은 거리는 코일의 불균일 한 선을 쉽게 유발합니다. 선 거리가 너무 작습니다. 선이 닫히면 뒷선이 앞면에 여러 줄의 선을 눌러 특정 높이에 도달하고 갑자기 붕괴되므로 선의 뒷면이 이전 선의 이전 원으로 눌려집니다. 사용자가 사용하면 라인이 고장되고 사용이 영향을받습니다. 라인 거리가 너무 크고, 첫 번째 라인과 두 번째 라인 라인은 교차 모양이며, 코일의 에나멜 와이어 사이의 간격은 많고, 와이어 트레이 용량이 감소하고, 코팅 라인의 모양은 무질서합니다. 일반적으로 작은 코어를 갖는 와이어 트레이의 경우 라인 사이의 중심 거리는 선 직경의 3 배 여야합니다. 직경이 큰 와이어 디스크의 경우 선 사이의 중심 사이의 거리는 선 직경의 3 ~ 5 배 여야합니다. 선형 속도 비율의 기준 값은 1 : 1.7-2입니다.
경험적 공식 T = π (R+R) × L/2V × D × 1000
T- 라인 단방향 이동 시간 (최소) R-스풀의 측면 플레이트 직경 (mm)
스풀 배럴의 R- 직경 (mm) L-스풀의 개방 거리 (mm)
V- 와이어 속도 (m/min) d-에나멜 와이어의 외경 (mm)

7 、 작동 방법
에나멜 와이어의 품질은 페인트 및 와이어와 같은 원료의 품질 및 기계 및 장비의 객관적인 상황에 크게 의존하지만, 제빵, 어닐링, 속도 및 운영 관계와 같은 일련의 문제를 심각하게 다루지 않으면 운영 기술을 습득하지 않으면 투어 작업과 주차장에서 좋은 작업을 수행하지 않으며 프로세스 하이 건에서는 좋은 일을하지 않습니다. 품질 에나멜 와이어. 따라서 에나멜 와이어를 잘 수행하는 결정적인 요소는 책임감입니다.
1. 촉매 연소가 시작되기 전에 온기 순환 에나 밍 머신이 팬을 켜서 용광로의 공기가 천천히 순환하도록해야합니다. 촉매 구역의 온도가 지정된 촉매 점화 온도에 도달하도록하기 위해 전기 가열로 용광로 및 촉매 구역을 예열합니다.
2. 생산 운영에서“세 가지 부지”와“세 가지 검사”.
1) 페인트 필름을 한 시간에 한 번 자주 측정하고 측정하기 전에 마이크로 미터 카드의 제로 위치를 보정하십시오. 라인을 측정 할 때 마이크로 미터 카드와 라인은 동일한 속도를 유지해야하며 큰 선은 두 개의 상호 수직 방향으로 측정해야합니다.
2) 와이어 배열을 자주 점검하고 종종 앞뒤 와이어 배열 및 장력 압축을 관찰하고 적시에 정확합니다. 윤활유가 적절한 지 확인하십시오.
3) 표면을 자주보고, 에나멜 과이어가 코팅 공정에서 거친, 껍질을 벗기고 다른 부작용이 있는지 여부를 종종 관찰하고, 원인을 찾아서 즉시 수정하십시오. 차량의 결함이있는 제품의 경우 적시에 차축을 제거하십시오.
4) 작업을 확인하고, 러닝 부품이 정상인지 확인하고, 지불 샤프트의 압박감에주의를 기울이고, 롤링 헤드, 파손 된 와이어 및 와이어 직경이 좁아지는 것을 방지하십시오.
5) 공정 요구 사항에 따라 온도, 속도 및 점도를 점검하십시오.
6) 원자재가 생산 공정의 기술 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.
3. 에나멜 과이어의 생산 작업에서 폭발과 화재 문제에주의를 기울여야합니다. 화재 상황은 다음과 같습니다.
첫 번째는 용광로 전체가 완전히 연소되며, 이는 종종 퍼니스 단면의 과도한 증기 밀도 또는 온도에 의해 야기된다는 것입니다. 두 번째는 스레딩 중에도 과도한 양의 페인팅으로 인해 여러 와이어가 불이 붙었다는 것입니다. 화재를 방지하기 위해 공정 용광로의 온도를 엄격하게 제어해야하며 용광로 환기가 매끄럽게되어야합니다.
4. 주차 후 배열
주차 후 마무리 작업은 주로 용광로 입에서 오래된 접착제를 청소하고 페인트 탱크와 가이드 휠을 청소하며 Enameller 및 주변 환경의 환경 위생에서 잘 수행하는 것을 말합니다. 페인트 탱크를 깨끗하게 유지하려면 즉시 운전하지 않으면 불순물 도입을 피하기 위해 페인트 탱크를 종이로 덮어야합니다.

사양 측정
에나멜 와이어는 일종의 케이블입니다. 에나멜 와이어의 사양은 베어 구리 와이어 직경 (단위 ​​: MM)으로 표현됩니다. 에나멜 와이어 사양의 측정은 실제로 베어 구리 와이어 직경의 측정입니다. 일반적으로 마이크로 미터 측정에 사용되며 마이크로 미터의 정확도는 0에 도달 할 수 있습니다. 에나멜 와이어의 사양 (직경)에 대한 직접 측정 방법과 간접 측정 방법이 있습니다.
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. 에나멜 와이어의 사양 (직경)에 대한 직접 측정 방법과 간접 측정 방법이 있습니다.
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직접 측정 방법은 베어 구리선의 직경을 직접 측정하는 것입니다. 에나멜 과이어를 먼저 태워야하며 화재 방법을 사용해야합니다.
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간접 측정 간접 측정 방법은 에나멜 구리 와이어의 외경 (에나멜 피부 포함)의 외경을 측정 한 다음 에나멜 구리 와이어의 외경 (에나멜 피부 포함)에 따라 측정하는 것입니다. 이 방법은 에나멜 와이어를 태우기 위해 화재를 사용하지 않으며 효율성이 높습니다. 에나멜 구리선의 특정 모델을 알 수 있다면 에나멜 과이어의 사양 (직경)을 확인하는 것이 더 정확합니다. [경험] 어떤 방법을 사용하든 측정의 정확성을 보장하기 위해 다른 뿌리 나 부품의 수를 세 번 측정해야합니다.